Le groupe Connova sera présent au salon AIRTEC 2026 à Augsbourg
Connova Deutschland GmbH est agréée par DNV en tant que fabricant de composants en matériaux
Prêt pour l’atterrissage ! Comment Connova Group a fabriqué pour Almatech les composants principaux du système de jambes d’atterrissage du premier démonstrateur du lanceur réutilisable Themis T1H.
Livraison 2022–2023 · Wet Dress Rehearsal réussie en juillet 2026 · mise à jour en octobre 2026 · Connova Group
de gain de poids par rapport à une solution entièrement métallique (valeur indicative)
jeux complets de jambes d’atterrissage, composés chacun de cinq grandes et quatre petites jambes de force en PRFC
modification : le matériel de 2023 a réussi la Wet Dress Rehearsal à pleine charge en juillet 2026
Source · Connova Group
Pour le premier démonstrateur du lanceur réutilisable Themis T1H, Connova Group a fabriqué les composants principaux du système de jambes d’atterrissage : de grandes jambes de force en PRFC obtenues par enroulement filamentaire, avec des ferrures en aluminium ou en acier. Le donneur d’ordre était l’entreprise d’ingénierie suisse Almatech, qui a développé le système de jambes d’atterrissage pour le compte d’ArianeGroup.
Connova a développé les procédés de fabrication, construit les outillages et produit quatre jambes d’atterrissage complètes, réparties sur deux sites : Klipphausen, près de Dresde, a réalisé l’enroulement des tubes en PRFC, et Villmergen a assuré l’usinage, le perçage en position (match drilling) et le contrôle. Par rapport à une solution entièrement métallique, le concept en PRFC permet de gagner environ 25 à 30 % de poids.
Le 23 juillet 2026, lors de la Wet Dress Rehearsal à l’Esrange Space Center en Suède, le système de jambes d’atterrissage a supporté pour la première fois le poids total de l’étage ravitaillé, sans qu’aucune modification ne soit nécessaire. Recevez gratuitement l’histoire complète du projet au format PDF.
Le projet fait partie de nos composites pour l’aérospatiale. Notre technologie d’enroulement filamentaire montre comment nous fabriquons de grands tubes en PRFC.
Jeu de jambes de force en PRFC pour une jambe d’atterrissage (image de l’étude de cas)
L’ingénierie, l’enroulement filamentaire à Klipphausen et l’usinage de précision à Villmergen ont travaillé main dans la main sur ce projet. Parlez directement avec les personnes responsables de ce type de projets chez Connova.
Head of Sales & Project Management · Connova Group
Ingénieur diplômé en aéronautique et astronautique (TU Munich), fort de plus de 30 ans d’expérience dans l’ingénierie aérospatiale. Votre interlocuteur pour le projet de jambe d’atterrissage et pour les projets aérospatiaux aux exigences comparables.
Managing Director · Connova Deutschland GmbH
Ingénieur en mécanique (TU Dresde). Dirige Connova Deutschland GmbH à Klipphausen, près de Dresde. Les grands tubes en PRFC des jambes de force ont été fabriqués sur le site de Klipphausen, sur des machines d’enroulement spéciales.
Head of Engineering · Connova AG
Dirige l’ingénierie de Connova AG. Le concept global de fabrication et l’ensemble des solutions de détail de la jambe d’atterrissage ont été élaborés par l’équipe d’ingénierie de Connova Group.
Le PDF retrace l’ensemble du projet sur quatre pages, avec les phases du projet, des images de la fabrication et du montage ainsi que le retour d’Almatech – idéal à partager avec votre équipe de projet. Remplissez le formulaire et nous vous enverrons l’étude de cas par e-mail.
| Donneur d'ordre | Almatech, Lausanne (Suisse), pour le compte d'ArianeGroup |
|---|---|
| Programme | Projet Themis de l'ESA, Future Launcher Preparatory Programme (FLPP) |
| Démonstrateur | Themis T1H, démonstrateur d'un étage de fusée réutilisable |
| Composants | Jambes de force en PRFC obtenues par enroulement filamentaire, avec ferrures en aluminium ou en acier |
| Étendue de la livraison | Quatre jeux complets de jambes d'atterrissage en deux lots |
| Prestations | Procédés de fabrication, outillages et mandrins d'enroulement, enroulement du PRFC, fraisage, perçage en position, mesure, contrôle par ultrasons |
| Sites | Connova Deutschland GmbH, Klipphausen (tubes en PRFC) · Connova AG, Villmergen (usinage et contrôle) |
| Période du projet | Fin 2020 à mai 2023 |
| Gain de poids | environ 25–30 % par rapport à une solution entièrement métallique (valeur indicative) |
| Secteur | Aérospatiale, ingénierie |
Système de jambes d’atterrissage monté (image de l’étude de cas)
Jusqu’à présent, les lanceurs comme Saturn, Ariane, Soyouz et Vega n’étaient utilisés qu’une seule fois : on parle de lanceurs consommables. SpaceX a montré que les lanceurs peuvent être réutilisés. Pour cela, ils doivent revenir se poser en toute sécurité sur Terre après leur vol, par exemple sur un système de jambes d’atterrissage déployables. Ce système doit être aussi léger que possible tout en supportant des charges énormes.
Avec le projet Themis, l’Europe veut rendre possible la réutilisation des lanceurs par l’intermédiaire de l’ESA. L’objectif est de mettre à disposition des technologies pour de nouveaux concepts de fusées qui, en tant que successeurs d’Ariane 6 après 2030, fonctionneront de manière nettement plus rentable que les systèmes actuels. ArianeGroup, une coentreprise d’Airbus et de Safran, a chargé Almatech de développer et de fabriquer un système de jambes d’atterrissage dans le cadre du Future Launcher Preparatory Programme de l’ESA. Le démonstrateur Themis mesure environ 30 mètres de haut et utilise le moteur Prometheus, d’une poussée d’environ 100 tonnes.
Almatech et Connova Group collaborent depuis de nombreuses années : Almatech pour l’ingénierie, Connova pour la fabrication. La présence en Suisse et des valeurs communes telles que la fiabilité, la flexibilité et l’efficacité ont permis de parvenir rapidement à un accord, tant sur le plan commercial que technique.
État actuel du projet : ESA – Major rehearsal takes Themis one step closer to flight
La conception d’Almatech prévoit un système composé de plusieurs jambes de force montées de façon pivotante à leurs extrémités. La jambe d’atterrissage est rentrée et déployée au moyen de vérins hydrauliques. Pour Connova Group, l’accent était mis sur les composants mécaniques : de grandes jambes de force en plastique renforcé de fibres de carbone (PRFC), avec des ferrures en aluminium ou en acier à leurs extrémités. Les exigences :
L’approvisionnement en fibres de carbone en quantité, qualité et classe de résistance suffisantes a été particulièrement difficile. Connova Group a relevé ces défis grâce à une approche créative et à une grande flexibilité. Les propriétés des composites montrent pourquoi les composites fibreux sont avantageux pour de tels composants.
Jambe de force en PRFC avec ferrure d’extrémité (image de l’étude de cas)
Le concept global de fabrication ainsi que l’ensemble des solutions de détail ont été élaborés par l’équipe d’ingénierie de Connova Group. Deux sites ont travaillé main dans la main :
Avant que la fabrication ne puisse commencer, il fallait créer les outillages spécifiques aux composants, à savoir les mandrins d’enroulement pour le procédé d’enroulement du PRFC. Connova a développé les procédés de fabrication et a conçu et approvisionné les outillages, moules et dispositifs nécessaires.
En savoir plus : Développement de procédés · Construction de moules et d’outillages
Connova Deutschland GmbH a fabriqué les grands tubes en PRFC à Klipphausen sur des machines d’enroulement filamentaire spéciales. Les tubes obtenus par enroulement filamentaire forment les jambes de force porteuses de la jambe d’atterrissage et ont ensuite été livrés à Connova AG à Villmergen.
En savoir plus : Technologie d’enroulement filamentaire
À Villmergen, les pièces en aluminium, dont certaines de très grande taille, ont été fraisées puis usinées avec les tubes en PRFC par perçage en position (match drilling). Toutes les pièces ont été ajustées avec précision, mesurées avec soin et minutieusement contrôlées pour détecter le moindre défaut, notamment par ultrasons.
En savoir plus : Fraisage CNC · Mesure et contrôle · Assurance qualité
Tube en PRFC dans le dispositif d’usinage
Ferrure à bride fraisée
Pièce en aluminium fraisée
Connova Group a livré dans les délais. Depuis, le système a réussi la Wet Dress Rehearsal à l’Esrange Space Center.
Premiers échanges entre Almatech et Connova Group, offres, négociations et présentations techniques.
Début du développement des procédés de fabrication et de l’approvisionnement en matériaux.
Fabrication de la première jambe d’atterrissage complète, y compris l’ensemble des outillages, moules et dispositifs.
Remise du premier jeu de cinq grandes et quatre petites jambes de force en PRFC. Intégration en septembre 2022 dans un hangar de l’aéroport de Payerne.
Fabrication et livraison de trois jambes d’atterrissage complètes supplémentaires à Almatech.
Intégration à l’Esrange Space Center (Suède) achevée, début des essais combinés. Lire l’actualité
Pour la première fois, les jambes d’atterrissage supportent le poids total de l’étage ravitaillé, sans modification. Lire l’actualité
Premier vol avec atterrissage vertical, en tant que validation finale des charges de dimensionnement maximales.
Grâce aux tubes en PRFC, le système de jambes d’atterrissage offre un net avantage de poids d’environ 25 à 30 % par rapport à une solution entièrement métallique. Le concept développé par Almatech allie réutilisabilité et faible besoin de maintenance, et donc une rentabilité nettement meilleure.
Lors de la Wet Dress Rehearsal de juillet 2026, le système a supporté pour la première fois le poids total de l’étage ravitaillé. Le matériel testé est identique au système livré en 2023 ; aucune modification n’a été nécessaire.
La prochaine étape sera le hop test, le premier vol avec atterrissage vertical. Il fournira la validation finale des charges de dimensionnement maximales. La production en série envisagée des composants (2027/28) dépend des résultats de cette campagne de vols. Avec des lanceurs réutilisables, un accès à l’espace rentable et plus durable se rapproche considérablement.
«Nous apprécions Connova Group depuis des années comme partenaire de production fiable. Lors de la fabrication des grands composants en PRFC du système de jambes d’atterrissage, l’équipe Connova a une fois de plus démontré sa grande compétence en développement. Malgré des exigences difficiles, la tâche a été accomplie de manière exemplaire à tous points de vue.»
– Fabrice Rottmeier, Almatech
Jambe d’atterrissage déployée (image de l’étude de cas)
Du concept de fabrication à la livraison, la production était entre les mains de Connova Group. Voici comment les prestations se sont réparties entre nos domaines de compétence :
Concept global de fabrication, développement des procédés de fabrication et ensemble des solutions de détail par l’équipe d’ingénierie de Connova Group.
Conception et approvisionnement des mandrins d’enroulement et fabrication des grands tubes en PRFC sur des machines d’enroulement spéciales chez Connova Deutschland GmbH.
Fraisage des pièces en aluminium, dont certaines de très grande taille, et usinage conjoint avec les tubes en PRFC par perçage en position à Villmergen.
Ajustement précis de toutes les pièces, mesure, contrôle par ultrasons et livraison dans les délais de quatre jeux complets de jambes d’atterrissage en deux lots.
Que ce soit pour des lanceurs, l’aéronautique ou l’industrie : parlez-nous de matériaux, de voie de fabrication et de contrôle – ou lisez d’abord l’étude de cas complète. Vous pouvez aussi utiliser notre formulaire de contact.
Themis est un démonstrateur européen d’étage de fusée réutilisable, développé par ArianeGroup dans le cadre d’un programme de l’ESA. L’objectif est de mettre à disposition des technologies pour des concepts de fusées qui fonctionneront de manière nettement plus rentable en tant que successeurs d’Ariane 6 après 2030. Le démonstrateur Themis mesure environ 30 mètres de haut et utilise le moteur Prometheus, d’une poussée d’environ 100 tonnes.
Pour le compte de l’entreprise d’ingénierie suisse Almatech, qui a développé le système de jambes d’atterrissage pour ArianeGroup, Connova Group a développé les procédés de fabrication et produit les principaux composants mécaniques : de grandes jambes de force en PRFC avec des ferrures en aluminium ou en acier. Au total, Connova a livré quatre jeux complets de jambes d’atterrissage en deux lots.
Par rapport à une solution entièrement métallique, le concept en PRFC permet de gagner environ 25 à 30 % de poids (valeur indicative). Cela crée des réserves pour la réutilisabilité et la dynamique d’atterrissage et contribue à réduire les besoins de maintenance.
Les grands tubes en PRFC sont fabriqués par enroulement filamentaire sur des mandrins spécialement conçus chez Connova Deutschland GmbH à Klipphausen. À Villmergen, les pièces en aluminium sont fraisées puis usinées avec les tubes en PRFC par perçage en position. Toutes les pièces sont ensuite mesurées et contrôlées, notamment par ultrasons.
Le 23 juillet 2026, le démonstrateur Themis a réussi sa première Wet Dress Rehearsal à l’Esrange Space Center en Suède. Le système de jambes d’atterrissage en PRFC a alors supporté pour la première fois le poids total de l’étage ravitaillé, sans aucune modification du matériel livré en 2023. La prochaine étape est le hop test avec atterrissage vertical (état : octobre 2026).
Le PDF de quatre pages décrit le projet des premiers échanges jusqu’à la livraison : contexte, mandat, phases du projet, fabrication, défis particuliers, résultat et perspectives ainsi que le retour d’Almatech. Vous le recevez gratuitement par e-mail.
Le plus simple est de commencer par un premier entretien avec Taylan Toprak, Head of Sales & Project Management. Lors d’une analyse de faisabilité, nous clarifions ensemble les exigences, les matériaux et la voie de fabrication. Vous pouvez le joindre à l’adresse Taylan.Toprak@connova.com ou au +41 56 619 10 95.
Pour aller plus loin : Analyse de faisabilité et conseil
La jambe d’atterrissage est l’un des nombreux projets aérospatiaux de Connova Group. Retrouvez tous les projets dans la vue d’ensemble Études de cas et projets de référence.
Structure de télescope pour la mission climatique CO2M de l’ESA, avec une précision de positionnement allant jusqu’à 0,02 mm aux interfaces optiques.
Cadres de support à dilatation thermique quasi nulle pour les miroirs et le réseau du spectrographe G-CLEF.
Tubes et corps creux en PRFC obtenus par enroulement filamentaire, comme les jambes de force porteuses de la jambe d’atterrissage Themis.
Structures en PRFC légères et ultra-rigides pour satellites, télescopes et lanceurs, du concept au matériel de vol.
Connova Group – New Ways in Composites développe et fabrique des composants composites sur mesure sur ses sites de Villmergen (Suisse) et de Klipphausen près de Dresde (Allemagne), notamment pour l’aéronautique, l’aérospatiale, le sport automobile et l’automobile ainsi que l’industrie et l’automatisation. Le système de management de la qualité est certifié selon la norme ISO 9001:2015 et la norme aérospatiale EN 9100:2018.
Connova Deutschland GmbH à Klipphausen est en outre agréée par DNV en tant que fabricant de composants en plastiques renforcés de fibres (agrément DNV). Pour en savoir plus sur nos sites, notre organisation et nos valeurs, consultez la page À propos.
Connova Deutschland GmbH est agréée par DNV en tant que fabricant de composants en matériaux
Connova Deutschland GmbH est agréée par DNV en tant que fabricant de composants en matériaux
Le 23 juillet 2026, le démonstrateur Themis T1H a mené à bien sa première répétition
