Agrément DNV pour la fabrication de composites à Klipphausen
Connova Deutschland GmbH est agréée par DNV en tant que fabricant de composants en matériaux
Expérience dans le sport automobile, en particulier la Formule 1, ainsi que dans les véhicules haut de gamme, de tuning et spéciaux.
Moins de poids, une carrosserie plus rigide, de meilleures performances
Réalisation des missions dans les plus brefs délais
Légers et robustes, les composants composites sont devenus incontournables dans le sport automobile et l’industrie automobile. Depuis longtemps, nous fabriquons des pièces pour une écurie suisse de Formule 1. Dans d’autres séries de course ainsi que pour des véhicules premium, de tuning et spéciaux, nous avons acquis au fil des ans un savoir-faire approfondi et une vaste expérience des applications composites. Nous pouvons ainsi répondre, même dans des délais très courts, aux exigences les plus élevées en matière de produits et de processus – de manière individuelle et certifiée.
Les matériaux composites fibreux n’améliorent pas toutes les pièces. La décision ne dépend pas du matériau, mais du cas de charge, de la rigidité requise et du volume de production.
Le composite déploie ses atouts là où des masses sont déplacées ou accélérées, là où la rigidité doit être réglée selon la direction ou là où la dilatation thermique pose problème. Les fibres de carbone peuvent être orientées le long des chemins d’effort. Une pièce en PRFC n’est donc pas une pièce de substitution d’un autre matériau, mais une autre conception – et doit être dimensionnée comme telle dès le départ.
Les densités indiquées sont des valeurs indicatives pour les familles de matériaux. Les caractéristiques spécifiques au projet découlent du type de fibre, du système de matrice et de l’empilement des plis, et sont déterminées lors du dimensionnement.
Nous vous donnons cette évaluation même si elle va à l’encontre d’une commande. C’est pourquoi chaque projet commence par une étude de faisabilité – et non par une offre.
Quels composants automobiles nous fabriquons pour les constructeurs, les écuries de course et les équipementiers de rang 1, avec quel procédé et dans quelle taille de lot typique.
Fidélité de contour côté outil typiquement de ±0,2 à ±0,5 mm selon la taille de la pièce, surfaces de liaison et perçages usinés CNC jusqu’à ±0,05 mm. Nous définissons la chaîne de tolérances avec vous avant la conception de l’outil.
Pièces individuelles jusqu’à environ 2’500 × 1’200 × 800 mm. Nous réalisons les ensembles plus grands par segments et les assemblons dans notre propre atelier de montage.
Sur demande, nous livrons prêt à monter : usiné, peint, contrôlé et avec documentation de contrôle. La profondeur de fabrication et le montage sont entièrement internes.
Les pièces de peau extérieure visibles posent d’autres exigences que les structures porteuses. La surface doit non seulement supporter la charge, mais aussi correspondre à la surface de design validée – jusque dans les reflets.
Nous prenons en charge la chaîne à partir de la surface de design validée : préparation du strak, conception de l’empilement des plis, dimensionnement et fabrication de l’outil, production et traitement de surface. Chacune de ces étapes modifie légèrement la surface – par retrait, retour élastique et reprises. Qui confie ces étapes séparément perd de vue cette chaîne de tolérances.
La préparation du strak, la conception de l’empilement des plis, le dimensionnement de l’outil, la fabrication de l’outillage, la production et le traitement de surface sont réalisés en interne. La création de la surface de design elle-même reste de votre ressort ou de celui de votre bureau de design – nous prenons le relais dès la validation de cette surface. Pour les petites séries, les prototypes et les véhicules de course, cela signifie : un interlocuteur unique, de la surface jusqu’à la pièce peinte.
Notre expertise et nos technologies dans l’utilisation des matériaux composites nous permettent d’offrir des solutions de pointe, spécialement conçues pour répondre aux besoins des véhicules hautes performances et des voitures de course. Nous présentons ici nos domaines clés : du développement et de la fabrication sur mesure à l’assistance et à l’optimisation complètes.
En tant qu’experts des technologies composites dans le secteur automobile, nous proposons une large gamme de services : conseil et développement de produits pour l’industrie automobile, y compris la conception et l’analyse de composants de véhicules ainsi que l’amélioration des systèmes du véhicule.
Grâce à leur grande expérience dans la production de matériaux composites hautes performances pour le sport automobile, nos spécialistes assurent la méthode de fabrication la plus efficace pour votre produit automobile, toujours dans le respect des critères de qualité les plus stricts et d’une fiabilité de livraison garantie.
Notre offre comprend un vaste portefeuille de services CNC, spécialement adaptés à la fabrication de modèles, à l’outillage et à l’usinage final de composants composites dans le secteur automobile. Nous garantissons une précision dimensionnelle maximale, au centième de millimètre près.
Notre portefeuille de services couvre tous les aspects du traitement et du support mécaniques. Cela comprend des contributions essentielles au processus de production de vos composants automobiles en matériaux composites ainsi qu’une assistance supplémentaire pour votre production interne.
Chez nous, l’outil et la pièce sont fabriqués sur le même site. Cela ressemble à un détail organisationnel, mais c’est déterminant pour les délais et les tolérances : si un outil doit être retouché après la première pièce, cela se fait en quelques jours et non en plusieurs semaines.
Nos prestations de fabrication de moules pour les applications automobiles comprennent la fabrication de modèles, la fabrication d’outils et de moules, le fraisage CNC de pièces composites et métalliques ainsi que l’usinage mécanique de finition. Pour les clients qui produisent eux-mêmes, nous assurons également de la sous-traitance pure – en tant que fournisseur CNC pour des projets automobiles sans besoin propre en composites.
Le procédé détermine la qualité de la pièce, le temps de cycle et les coûts d’outillage. Nous le choisissons en fonction de la pièce et du volume – et non de la capacité disponible.
Pour le dimensionnement d’une pièce concrète, nous comparons en règle générale deux procédés et présentons en toute transparence le calcul des deux variantes.
Pièce unique en composite fibreux ou pièce de série : la démarche est la même, seule l’étendue de la qualification diffère.
Nous examinons le cas de charge, l’encombrement, le volume et la date cible, et vous disons si le composite est le bon mode de construction.
L’empilement des plis, l’orientation des fibres et l’introduction des efforts sont dimensionnés et justifiés par le calcul.
Le procédé, le découpage de l’outil et le concept de démoulage sont définis – avec la production, et non après.
Le modèle et l’outil sont fabriqués en interne. Les retouches après la première pièce restent ainsi brèves.
La première pièce est mesurée et contrôlée. Les écarts sont réintégrés dans l’outil et le processus.
Validation documentée avec justificatifs de mesure et de matériaux. Le standard est le rapport de contrôle du premier article selon EN 9102, sur demande selon VDA volume 2 ou PPAP.
Le processus est figé et surveillé. Les modifications passent par un indice de modification défini.
Nous accompagnons la série, entretenons les outils et réparons les pièces livrées.
Délai typique entre la validation de la conception et la première pièce : six à douze semaines, selon l’ampleur de l’outillage. Plus court si un modèle existe déjà ou si la géométrie est simple.
Dans les véhicules électriques, chaque kilogramme économisé compte double : pour l’autonomie et pour le dimensionnement du châssis, des freins et de la batterie.
Les composites fibreux ne se trouvent pas seulement dans la carrosserie, mais aussi dans la chaîne de traction elle-même. Les moteurs électriques à haut régime nécessitent un maintien des aimants contre la force centrifuge. Les frettes et manchons en PRFC assurent cette fonction avec un poids plus faible et une limite de régime plus élevée que les solutions métalliques. Dans les pompes et les groupes auxiliaires, les chemises d’entrefer en PRFC séparent le rotor du stator tout en évitant les pertes par courants de Foucault des chemises métalliques. Nous fabriquons ces deux types de pièces en série par enroulement filamentaire.
Maintien contre la force centrifuge pour les rotors à haut régime. L’orientation des fibres, la précontrainte et l’épaisseur de paroi sont dimensionnées selon le régime et le profil de température de votre moteur.
Séparation résistante à la pression entre rotor et stator, sans pertes par courants de Foucault. Fabrication en série par enroulement filamentaire avec épaisseur de paroi reproductible.
Directeur Général, Connova Deutschland GmbH
Thomas Leschik associe une solide expérience de la recherche automobile à de nombreuses années d’expertise dans la fabrication industrielle de composants composites. Son mémoire de diplôme à la TU Dresden portait déjà sur des composants de châssis en construction légère hybride pour la plateforme de la BMW Série 7, obtenu avec la note maximale de 1,0. Au cours de plus de dix années passées chez CarboFibretec, dont les dernières en tant que Directeur Général, il a assumé la responsabilité du développement et de la production de composants CFRP de haute technicité, notamment des structures légères intelligentes intégrant de la microélectronique. Parmi ses 42 brevets à différents stades de développement, plusieurs concernent les technologies de mobilité et de propulsion, dont un vélo électrique entièrement intégré équipé d’un moteur à flux transversal et affichant un poids inférieur à 12 kg. Pour les projets automobiles haute performance et les applications de compétition, son expertise réside également dans la transformation de composants CFRP fortement sollicités en produits industrialisables, fabriqués en série avec des tolérances de l’ordre du micromètre.
Pourquoi vous pouvez tirer profit de son expertise :
— Thomas Leschik, Directeur Général, Connova Deutschland GmbH
En plus de l’ISO 9001, nous sommes certifiés EN 9100 – le système de management de la qualité de l’aéronautique et du spatial. Pour les clients de l’automobile et du sport automobile, cela signifie un niveau d’exigence supérieur aux standards habituels du secteur.
Grâce à l’utilisation innovante de matériaux composites, nous révolutionnons le secteur de l’automobile et de la course. Nos composants avancés pour les voitures de course et de sport offrent une combinaison imbattable de légèreté, de résistance et de durabilité. Ils améliorent significativement les propriétés aérodynamiques, contribuant ainsi à une augmentation considérable du rendement énergétique et des performances globales. Grâce à ces avancées technologiques, nous établissons de nouvelles normes dans le monde du sport automobile et de la fabrication automobile axée sur la performance.
Dans un véhicule, la masse agit à trois endroits à la fois : à l’accélération, au freinage et dans chaque virage. En sport automobile, cela se traduit directement en temps au tour et en efficacité énergétique ; dans les véhicules de série, en consommation et en autonomie.
Poids minimum d’une Formule 1 à partir de la saison 2026 – environ 30 kg de moins que la saison précédente.
Source : FIA Technical Regulations 2026
Température de service à laquelle résiste notre bouclier thermique composite pour la Porsche 918 Spyder.
Cycles de fabrication par pièce pour lesquels l’outil de série du bouclier thermique a été conçu.
Gain de poids par rapport à la variante métallique, à rigidité de pièce égale.
Le gain de poids réalisable dans un cas concret dépend du cas de charge. Pour les pièces sollicitées en flexion, l’avantage est plus important qu’en traction pure. Nous calculons la valeur fiable pour votre pièce dans le cadre de l’étude de faisabilité – avant l’offre.
En étroite collaboration avec Porsche AG, Connova Group a développé un bouclier thermique en composite pour la Porsche 918 Spyder, capable de résister à des températures de fonctionnement de 350°C. Les activités comprenaient la définition du matériau, le développement d’un revêtement spécial haute température sur la surface du composite, apte à résister aux tests d’endurance étendus, la conception de l’outillage pour une production en série d’au moins 1000 cycles de fabrication par pièce, ainsi que le développement complet du processus jusqu’à la pleine maturité de la production en série et le suivi pendant la production en série.
350 °C de température de service · 1’000+ cycles de fabrication · Série, accompagnement compris
Connova Group est un partenaire de longue date de la Formule 1 et convainc par la fabrication fiable et précise de divers composants prêts à être montés. Grâce à un haut degré d’intégration verticale (usinage, composites, assemblage, peinture), nous sommes en mesure de respecter des délais de livraison très courts et de garantir la sécurité des processus, même en cas de modifications fréquentes de dernière minute.
Plus de 30 ans d’expérience en Formule 1 · Livré prêt à monter
Connova Group maîtrise également le tuning de poids ou aérodynamique des voitures de sport. Nous sommes par exemple responsables de la transformation complète en carbone de la Porsche Turbo 997 en Sportec SPR1. De la fabrication des moules et des composants à la peinture pour la production de petites séries, notre petite équipe de spécialistes réalise tous les souhaits de nos clients.
Transformation complète, de la fabrication des moules à la peinture · Petite série
Depuis des années, Connova Group soutient la célèbre équipe « Formula Student » de l’EPFZ en tant que partenaire technologique. L’objectif de cet engagement pour le programme de voitures de course électriques est de montrer et d’enseigner les dernières technologies composites à l’équipe AMZ.
Partenaire technologique · Voiture de course électrique · ETH Zurich
Six points qui décrivent notre position dans l’ingénierie de la Formule 1 et de l’automobile – chacun avec une référence vérifiable sur cette page.
Depuis sa création, Connova Group développe et fabrique des pièces structurelles, des pièces haute température et des pièces aérodynamiques pour la Formule 1. L’utilisation du PRFC dans ce domaine étant de plus en plus largement acceptée par l’industrie automobile, Connova Group travaille de plus en plus pour les principaux équipementiers et les grands fournisseurs du secteur. Chaque année, Connova Group investit dans des équipements de production encore plus efficaces afin de maintenir en permanence ses processus à la pointe de la technologie.
Dans la construction automobile, les plastiques renforcés de fibres de carbone (PRFC) et les plastiques renforcés de fibres de verre (PRFV) dominent. Le PRFC est utilisé là où la rigidité et le poids sont déterminants pour la fonction – pour les pièces structurelles, aérodynamiques et extérieures visibles. Le PRFV est plus économique et sert aux habillages moins fortement sollicités. Les fibres d’aramide complètent l’empilement là où une résistance aux chocs est requise. Comme matrice, les systèmes de résine époxy dominent ; les systèmes thermoplastiques gagnent en importance là où des temps de cycle courts et la recyclabilité sont prioritaires.
La limite ne se situe pas à un chiffre fixe, mais dans le rapport entre coûts d’outillage, temps de cycle et consommation de matière. Le préimprégné en autoclave convient aux pièces uniques jusqu’aux séries moyennes, car les coûts d’outillage restent modérés, même si le temps de cycle est long. Le pressage à chaud et le RTM deviennent rentables à partir du moment où l’outil, plus coûteux, est amorti sur le volume. À titre indicatif : le préimprégné en autoclave est rentable de la pièce unique jusqu’à environ 5’000 pièces par an. Dans l’étude de faisabilité, nous calculons généralement deux variantes de procédé et présentons les deux calculs en toute transparence.
Cinq facteurs déterminent le prix : le système de matériaux (type de fibre et matrice), la consommation de matière liée à l’empilement des plis, les coûts d’outillage et leur répartition sur le volume, le procédé de fabrication et son temps de cycle, et enfin l’ampleur des retouches et des contrôles. Pour les pièces qualifiées s’ajoute l’effort de contrôle du premier article et de documentation. Le levier le plus important se situe presque toujours dans la conception, et non dans les achats – une pièce conçue pour le composite est nettement moins chère qu’une pièce reprise d’une conception métallique.
Dans le sport automobile moderne, il s’agit notamment de la monocoque, des ailerons avant et arrière, du fond plat et du diffuseur, des pièces d’habillage, des boucliers thermiques sur la ligne d’échappement, des coques de siège ainsi que des pièces rapportées et de suspension. Depuis nos premières années, nous fabriquons pour la Formule 1 des pièces structurelles ainsi que des pièces haute température et aérodynamiques, et les livrons sur demande prêtes à monter.
Avec une densité d’environ 1,5 à 1,6 g/cm³, le PRFC présente environ un cinquième de la densité de l’acier et un peu plus de la moitié de celle de l’aluminium.Le gain de poids réel sur la pièce n’est toutefois pas encore décrit ainsi : il dépend du cas de charge.
La résistance à la traction extrêmement élevée, combinée à une faible élasticité, fait toute la supériorité du PRFC. C’est la raison principale pour laquelle les sollicitations en flexion, en particulier, peuvent être si bien reprises.
C’est pourquoi l’avantage de poids est nettement plus important pour les pièces sollicitées en flexion qu’en traction pure, car la rigidité y intervient de manière surproportionnelle dans le dimensionnement. Nous déterminons la valeur fiable pour votre pièce lors du dimensionnement – et non par une règle empirique.
Côté outil, nous atteignons typiquement une fidélité de contour de ±0,2 à ±0,5 mm selon la taille de la pièce. Les surfaces de liaison et perçages usinés CNC sont réalisés jusqu’à ±0,05 mm. Ce qui compte, c’est moins la valeur individuelle que la chaîne de tolérances : outil, polymérisation, démoulage et reprises s’additionnent. Nous définissons cette chaîne avec vous avant la conception de l’outil et mesurons la première pièce avec nos propres moyens de contrôle.
Nous prenons en charge la chaîne à partir de la surface de design validée : préparation du strak, conception de l’empilement des plis, dimensionnement de l’outil, production et traitement de surface. La chaîne de tolérances reste ainsi entre les mêmes mains jusqu’à la pièce peinte. La création de la surface de design elle-même reste de votre ressort ou de celui de votre bureau de design.
Oui. La fabrication de modèles, de moules et d’outils ainsi que le fraisage CNC et la sous-traitance sont des compétences propres de nos sites. L’outil et la pièce sont ainsi fabriqués au même endroit, ce qui raccourcit nettement les retouches après la première pièce. Nous assurons également de la sous-traitance pure pour les clients qui produisent eux-mêmes.
Dans les véhicules électriques, le poids agit directement sur l’autonomie et sur le dimensionnement du châssis, des freins et de la batterie. Outre les pièces de carrosserie et de structure, les composites se trouvent dans la chaîne de traction elle-même : les frettes et manchons en PRFC maintiennent les aimants des rotors à haut régime contre la force centrifuge et séparent le rotor du stator dans les pompes et les groupes auxiliaires, sans pertes par courants de Foucault.
Le Connova Group est certifié ISO 9001 et, en complément, EN 9100 – le système de management de la qualité de l’aéronautique et du spatial. Pour les clients de l’automobile et du sport automobile, cela signifie une traçabilité documentée du lot de matière jusqu’à la pièce livrée ainsi que des procédés spéciaux qualifiés pour la polymérisation, le collage et le traitement de surface.
Forts de plusieurs décennies d’expérience dans la construction légère pour l’industrie automobile et la course automobile, nous apportons le savoir-faire nécessaire à la réalisation de vos visions. Nous vous invitons à une consultation professionnelle au cours de laquelle nous explorerons ensemble les possibilités de soutien que nous pourrions vous apporter en tant que futur partenaire. Bien entendu, cette consultation est gratuite et sans engagement de votre part.
Dans l’aéronautique, la part des matériaux dans les composants composites est traditionnellement élevée et peut atteindre 60%.
Les avions sans pilote et les drones pour les applications les plus diverses façonnent l’avenir de la mobilité.
Les structures composites en fibre de carbone très légères et ultra-rigides sont la norme pour les structures exigeantes dans le domaine spatial.
Les composants composites prennent de plus en plus d’importance dans la construction de machines, l’automatisation et la robotique, précisément en raison de leur rentabilité accrue sur la durée de vie.
Les composites fibreux dans la construction navale allient faible poids et haute résistance à la corrosion.
Les composites suivent des règles de conception différentes de celles des métaux. Nous avons ces lois dans nos gènes. Vous avez l’avantage.
Connova Deutschland GmbH est agréée par DNV en tant que fabricant de composants en matériaux
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