Le groupe Connova sera présent au salon AIRTEC 2026 à Augsbourg
Connova Deutschland GmbH est agréée par DNV en tant que fabricant de composants en matériaux
Expérience dans l’ingénierie mécanique, l’automatisation et la robotique.
Amélioration des performances avec une consommation d’énergie réduite et de faibles coûts de maintenance
Accompagnement personnalisé de l’analyse de faisabilité à la production en série
Les pièces et composants en PRFC sont plus légers, ce qui réduit la consommation d’énergie et améliore les performances des produits finis. Cela est particulièrement important lorsqu’il s’agit d’obtenir une grande précision et des mouvements particulièrement rapides. La résistance à la fatigue et à la corrosion garantit une longue durée de vie et des coûts de maintenance réduits. Si vous le souhaitez, nous pouvons vous accompagner dès la phase de conception et offrir volontiers des conseils avisés à vos ingénieurs et développeurs. En collaboration avec vous et votre équipe, nous pouvons également répondre aux exigences les plus élevées dans des délais très courts – de manière personnalisée, efficace et économique.
Le bénéfice apparaît là où la masse est accélérée puis freinée. Toute réduction de masse sur une pièce mobile a un double effet : l’entraînement nécessite moins d’énergie et la machine se stabilise plus rapidement après le positionnement. Ces deux effets combinés augmentent la cadence atteignable sans qu’il soit nécessaire de remplacer l’entraînement ou la commande. Pour les pièces rotatives, s’ajoute le fait que la vitesse de rotation critique augmente, car le rapport entre rigidité et masse est plus favorable.
Une pièce en CFRP n’est donc pas une pièce de rechange fabriquée dans un autre matériau, mais une construction différente. Les fibres sont disposées le long des trajets de charge, la rigidité est ajustée en fonction de la direction et l’introduction des efforts est assurée par des inserts métalliques intégrés. Quiconque reproduit à l’identique une pièce en acier existante renonce à la majeure partie du gain potentiel.
Les indications sont des valeurs de référence pour les groupes de matériaux. Les valeurs caractéristiques spécifiques au projet dépendent du type de fibre, de la structure des couches et du système de résine et sont vérifiées lors du dimensionnement.
Plus la masse et le nombre de cycles sont élevés, plus le composant s’amortit rapidement. Sur une machine fonctionnant en trois-huit, chaque seconde de temps de cycle économisée a un effet pendant des années.
Poids, flèche, fréquence propre, dilatation thermique, corrosion ou transparence aux rayons X. Dès que l’une de ces grandeurs limite la conception, le composite devient une option sérieuse.
À partir d’environ 50 pièces par an, une production en série devient rentable. Plusieurs variantes en petites séries comptent également ensemble si elles utilisent le même concept d’outillage.
En pratique, ce n’est presque jamais le matériau qui est à l’origine du projet, mais une limite physique à laquelle se heurte une construction métallique. Ces six déclencheurs couvrent la majeure partie de nos projets industriels.
Bras, balanciers et supports de préhenseur qui sont accélérés et freinés de nombreuses fois par minute. Moins de masse signifie moins d’énergie d’entraînement, un temps de stabilisation plus court et un débit plus élevé pour le même entraînement.
Poutres, traverses et axes de portique où la flèche augmente de manière disproportionnée avec la longueur. Une poutre en composite conserve la précision là où l’aluminium fléchit déjà.
Arbres, douilles et frettes de rotor. La force centrifuge augmente avec le carré de la vitesse de rotation. Un composant en CFRP bobiné maintient les aimants ou le rotor en sécurité et repousse la limite de vitesse de rotation vers le haut.
Instruments de mesure, montages optiques et bâtis d’essai. Le coefficient de dilatation thermique du CFRP peut être ajusté jusqu’à quasiment zéro. Le résultat de mesure reste stable tout au long de la journée.
Composants radiotransparents, isolation haute tension et applications sans courants de Foucault perturbateurs. Le choix des fibres permet de définir ce qui est transmis et ce qui est isolé.
Composants en contact avec des milieux agressifs ou en environnement de salle blanche. Le composite renforcé de fibres ne corrode pas, résiste à de nombreux produits chimiques et remplace dans de nombreux cas l’acier inoxydable.
Nous fabriquons régulièrement les types de composants suivants. Chaque ligne représente des projets réalisés, et non une promesse de performance théorique.
Vous ne trouvez pas votre composant dans la liste ? La plupart des demandes nous parviennent sous forme de plan d’un composant métallique existant, avec la question de savoir s’il est possible de l’alléger. C’est exactement à cela que sert l’analyse de faisabilité.
Le groupe Connova a réalisé une pièce de machine en aluminium extrêmement importante du point de vue statique et dynamique et a obtenu des améliorations évidentes dans les performances d’une machine pick and place grâce à un concept en PRFC. Une étude de faisabilité, les conseils des concepteurs de Besi et la conception d’outils ont finalement permis de construire avec succès la bascule en PRFC, y compris un collage d’une précision inférieure à 0,015 mm.
Cœur technique : masse mobile à très haute cadence de cycles, précision de collage inférieure à 0,015 mm.
Pour un robot « pick and place » de l’industrie de l’emballage, Connova Group a produit par le procédé RTM une flèche en fibres de carbone et un noyau en mousse rigide.
Cœur technique : structure sandwich réalisée par procédé RTM, fabriquée en série de manière reproductible.
Pour un système de palettisation robotisé, Connova Group a développé des bras pivotants en fibre préimprégnée haut module. Ceux-ci ont été fabriqués en négatif en 2 parties et mesurent 1450mm.
Cœur technique : fibre haut module pour une rigidité maximale sur une longueur de porte-à-faux de 1450 mm.
La performance de Connova Group : développement, calcul, conception du laminage et fabrication d’effecteurs terminaux très rigides pour la production automatisée de verre. En outre, nous avons intégré l’électronique et le vide directement dans le composant.
Cœur technique : intégration fonctionnelle — canaux de vide et électronique intégrés au laminé plutôt qu’en pièce rapportée.
Pour ABB, Connova Group conçoit et fabrique des composants renforcés par des fibres d’aramide pour le secteur de la haute tension. Ces composants produits en série sont d’une grande précision et répondent à des exigences de tolérance et de surface très strictes.
Cœur technique : aramide au lieu de carbone — isolant électrique, produit en série avec des tolérances serrées.
Connova Group a développé un boîtier thermostable de haute précision pour un appareil de mesure de distance. Celui-ci a été fabriqué, assemblé et traité selon la technique du préimprégné.
Cœur technique : stabilité dimensionnelle thermique, condition préalable à des valeurs de mesure reproductibles.
Grâce à la technologie du collage, Connova Group a développé des bras de robots pour l’industrie de l’automatisation à partir de tubes en PRFC et de pièces fraisées en aluminium revêtu.
Cœur technique : construction hybride — le tube CFRP assure la résistance, le nœud métallique transmet les efforts.
Connova Group a réalisé un cadre de charge en PRFC. Conditions requises : une dilatation thermique minimale, un poids réduit et une grande rigidité. La pression et la force de traction maximales étaient de 2500 N.
Cœur technique : dilatation thermique minimale sous une force d’essai de 2500 N.
À des fins de recherche, Connova Group a mis au point un tube conique à faible taux de fuite, étanche aux gaz et transparent aux rayons X. Ce tube a été utilisé dans le cadre d’un projet de recherche.
Plus de détails sur le produit :
Cœur technique : étanchéité aux gaz et transparence aux rayons X dans un seul composant.
Le composite fibreux n’est pas une solution sectorielle dans le segment industriel, mais une réponse à une exigence physique spécifique. Cette exigence se manifeste dans des secteurs très différents.
Bras, pièces de format et éléments de transport dans des machines fonctionnant à plusieurs centaines de cadences par minute. Chaque gramme sur l’axe mobile agit directement sur le débit et la consommation d’énergie. 1 übersetzt
Têtes de placement, bascules et plaques support devant résister à des accélérations extrêmes avec des tolérances de l’ordre du micromètre. L’amortissement et la stabilité massique déterminent le rendement.
Bras pivotants, effecteurs terminaux et supports de préhenseurs. C’est à l’extrémité de l’axe que la masse a l’effet le plus fort sur la dynamique — c’est là que le levier du composite fibreux est le plus important.
Chemises d’entrefer sans pertes par courants de Foucault, bandages et manchons pour vitesses de rotation élevées. Nous fabriquons les deux par procédé RTM ou préimprégné en tant que produit de série.
Poutres, rouleaux et supports d’outils mobiles dans des machines à grande vitesse de défilement. Une faible flexion sur toute la largeur de travail est ici le critère déterminant.
Cadres de charge, boîtiers d’instruments et supports optiques. Un coefficient de dilatation thermique proche de zéro maintient la précision de mesure malgré les variations de température ambiante.
Composants résistants aux fluides, éléments internes et pièces de réservoirs. Là où l’acier inoxydable échoue en raison de la corrosion ou du poids, le composite fibreux est souvent la solution la plus économique sur toute la durée de vie.
Carénages, éléments porteurs et composants spéciaux pour véhicules en petite série. Les exigences de protection incendie selon la norme EN 45545 sont clarifiées au préalable avec vous, projet par projet.
Axes de pipetage et de manutention à cycles élevés. Des axes légers permettent des débits plus importants sans perte de précision de positionnement.
De la première idée au composant prêt pour la série : nous vous conseillons, concevons et calculons des composants de machines en matériaux composites fibreux et optimisons les systèmes d’automatisation existants, avec une conception exactement adaptée à votre application.
Nous fabriquons des composants haute performance en CFRP selon le procédé le mieux adapté, que ce soit autoclave préimprégné, RTM ou technologie d’enroulement filamentaire. Des contrôles qualité stricts et une livraison dans les délais garantissent que les composants s’intègrent de manière fiable dans votre production.
Notre offre d’usinage CNC comprend la construction de modèles, la fabrication d’outils et la finition de composants en matériaux composites fibreux pour l’industrie. Lorsque l’application l’exige, nous usinons avec des tolérances de l’ordre du centième au millième de millimètre.
Nous prenons en charge l’usinage mécanique de vos composants en matériaux composites et vous accompagnons tout au long du processus de production : que ce soit pour des étapes de travail ponctuelles ou avec un savoir-faire et une aide pratique pour votre production interne.
Les fibres de carbone sont dures et très abrasives. Elles usent les tranchants conventionnels en peu de temps, tandis que la matrice résineuse ramollit en cas de température trop élevée. C’est pourquoi nous travaillons avec des outils revêtus de diamant et diamantés, des vitesses de coupe adaptées et une aspiration qui capte la poussière de fibres directement au niveau du tranchant.
Le bridage est tout aussi important. Une pièce composite à paroi mince se déforme sous la force de serrage si elle n’est pas soutenue sur toute sa surface. C’est pourquoi nous fabriquons le dispositif en interne et le concevons en même temps que la pièce, et non après coup.
La précision doit pouvoir être mesurée. Nous contrôlons les cotes critiques directement sur la machine à l’aide d’un palpeur de mesure, sans débrider la pièce. La référence est ainsi conservée, les écarts peuvent être corrigés immédiatement et les tolérances de l’ordre du centième et du millième de millimètre sont respectées de manière fiable. Sur demande, nous documentons les résultats de mesure dans un rapport de mesure.
Détourage, perçage, poches et ajustements sur les pièces issues de notre production. Nous fraisons également des sous-ensembles et des pièces finis, si nécessaire avec des tolérances allant jusqu’au micromètre. L’usinage et le contrôle s’effectuent dans le même dispositif, afin que la référence reste identique de la première coupe jusqu’à la mesure.
Nous usinons également des pièces composites qui ne proviennent pas de notre production. De même que des modèles, outillages et dispositifs en métal et en plastique.
Les modèles maîtres, moules et dispositifs de bridage sont réalisés en interne. Cela raccourcit nettement les boucles entre la première pièce et la validation.
Nous combinons souvent plusieurs procédés au sein d’un même ensemble — par exemple un tube bobiné avec des noeuds métalliques collés, comme pour les bras robotisés destinés à Bosch Packaging.
efficacité système accrue grâce à des pots d’entrefer en CFRP sans courants de Foucault
Précision de collage sur la bascule en CFRP pour Besi Group
Longueur en porte-à-faux des bras pivotants en carbone en prepreg haut module
Production à Villmergen (CH) et Klipphausen (DE)
La question la plus fréquente des concepteurs est : à partir de quand cela devient-il rentable ?
En dessous de ce volume, les coûts d’outillage et de mise en route dominent le prix unitaire. À partir d’environ 50 pièces par an, ces coûts se répartissent de manière à rendre la production en série rentable — vers le haut, la quantité est illimitée. 1 traduit
Important : il n’est pas nécessaire d’avoir 50 pièces identiques. Dix variantes de cinq pièces chacune comptent également ensemble, à condition qu’elles utilisent le même concept d’outillage et de procédé. C’est exactement le cas typique dans la construction de machines spéciales.
Au-delà d’environ 200 °C en température d’utilisation continue, les systèmes résine atteignent leurs limites. Pour les pièces purement axées sur le coût sans exigence technique, le matériau classique l’emporte presque toujours.
Qu’il s’agisse d’une pièce unitaire ou d’un composant de série : la démarche est la même, seule l’ampleur de la qualification diffère.
Nous vérifions le cas de charge, l’encombrement, la quantité et le délai cible, et vous indiquons si le composite est la bonne solution constructive — même lorsque la réponse est non.
La stratification, l’orientation des fibres et l’introduction des efforts sont dimensionnées et justifiées par le calcul. Vos concepteurs sont associés à cette démarche. 1 traduit
Le procédé, le plan de joint de l’outil et le concept de démoulage sont définis – en collaboration avec la production.
Le modèle, l’outil et le dispositif sont réalisés en interne. Les retouches après la première pièce peuvent être directement mises en œuvre et intégrées dans le processus.
La première pièce est mesurée et contrôlée. Les écarts sont réintégrés dans l’outil et le processus avant le démarrage de la série.
Validation documentée avec preuves de mesure et de matériau, sur demande également selon votre propre plan de contrôle.
Les paramètres du processus sont figés et documentés. À partir de là, la pièce est reproductible.
Les pièces de rechange et de réapprovisionnement passent par les mêmes outils. Nous assurons également la réparation et la retouche des pièces existantes.
Head of Sales & Projects, Connova Deutschland GmbH
Jens Kählert allie en une seule personne ingénierie mécanique et expérience dans l’industrie des composites. Ingénieur diplômé en génie mécanique (né en 1970), il a débuté sa carrière chez Huber+Suhner, un pionnier des fibres composites. Au cours des 35 dernières années, il a suivi au plus près l’essor des matériaux composites à haute performance dans leurs applications industrielles. Aujourd’hui, il est Head of Sales & Projects chez Connova Deutschland GmbH et constitue l’interlocuteur privilégié pour les solutions composites dans l’automatisation industrielle. Son atout pour les clients industriels : grâce à plus de 20 ans d’activité opérationnelle, il connaît l’ensemble du paysage des fournisseurs et sait évaluer, sur la base d’une pratique éprouvée, quelle solution composite est réellement viable économiquement selon l’environnement industriel.
Pourquoi vous pouvez tirer profit de son expertise :
« Les clients industriels n’achètent pas des matériaux, mais une fonction sur la durée de vie. Mon travail consiste à définir la solution composite qui apporte exactement cela — de manière rentable, fiable et reproductible. »
— Jens Kählert, Head of Sales & Projects, Connova Deutschland GmbH
Notre système de management de la qualité provient de l’aéronautique. Les clients industriels en profitent sans avoir besoin de la certification eux-mêmes.
Chaque lot de fibres et de résine est associé à un composant. En cas de réclamation, il est possible de retracer le matériau et le procédé concernés.
Après la validation de série, les paramètres ne sont plus modifiés sans que la modification soit documentée et validée. Cela rend les pièces comparables sur plusieurs années.
Les rapports de mesure et les certificats matière sont fournis pour validation. Sur demande, selon votre plan de contrôle ou dans le format de document de votre choix.
Les modifications de conception et de processus suivent un circuit de validation défini. Vos services achats et qualité savent à tout moment quel état est livré.
Nous avons l’habitude des audits issus de l’aérospatiale et ouvrons également nos processus aux clients industriels.
Le contrôle géométrique et le contrôle des pièces s’effectuent chez nous, et non chez un tiers. Cela raccourcit les boucles entre la production et la validation. 1 traduit
Les matériaux composites permettent de réduire considérablement les masses accélérées. D’autres avantages s’y ajoutent, tels que des rigidités plus élevées ou des fréquences propres plus favorables, une meilleure résilience, un amortissement plus important des vibrations et une meilleure stabilité thermique. Souvent, les composites permettent également de simplifier la complexité technique. Connova Group vous propose des analyses de faisabilité, des développements de produits et la fabrication de pièces en série. Nous sommes à votre disposition pour vous aider à évaluer votre projet et vous accompagner dans sa mise en œuvre réussie.
Augmentez l’efficacité de votre système de 25% – Pas de courants de Foucault, un ajustement optimisé et une production en série évolutive pour une performance maximale.
Manchons et bandages en carbone optimisés pour des vitesses plus élevées – Améliorez vos performances et votre efficacité grâce à notre fabrication évolutive.
Maximisez l’intégrité structurelle et l’efficacité de vos applications avec nos panneaux en PRFC.
Six affirmations sur notre position dans la construction légère industrielle – chacune avec un élément vérifiable sur cette page.
Une grande solidité, un faible poids, une bonne résistance à la corrosion et surtout la radiotransparence rendent les composites de carbone particulièrement intéressants pour la médecine moderne. Au cours de notre longue histoire dans le domaine des composites, nous avons acquis un savoir-faire spécifique dans la technologie médicale. Nous pouvons ainsi répondre aux exigences les plus strictes dans des délais très courts, de manière personnalisée et certifiée.
Expérience spécifique dans des domaines variés de la technologie médicale
Solidité, légèreté, résistance à la corrosion et radiotransparence
Accompagnement personnalisé de l’analyse de faisabilité à la production en série
Grâce à l’utilisation du PRFC, il est possible de ne pas modifier le positionnement du patient dans la chirurgie de la colonne vertébrale pendant le processus opératoire, y compris la radiographie. Les services suivants sont fournis par Connova Group à Schärer Medical :
Le lit patient développé pour le PSI se caractérise par une grande précision de positionnement, obtenue grâce à la rigidité et à la précision de l’usinage CNC. En outre, le lit offre une transparence maximale aux rayons X pour la thérapie par faisceau de protons. Grâce à une fabrication de haute qualité et à une construction sandwich légère en PRFC, il n’y a pas d’artefacts gênants, ce qui permet d’améliorer considérablement la thérapie.
Pour la REGA, Connova Group développe des pièces de coque légères et radiotransparentes. Le brancard correspondant est facile à nettoyer. Plus de détails :
Les composites de carbone n’élargissent pas seulement les possibilités d’applications purement techniques ; ils simplifient également la manipulation dans l’utilisation quotidienne. Nous accompagnons les ingénieurs produits et autres décideurs depuis l’analyse de faisabilité initiale jusqu’à la production en série. Nous aidons également à évaluer le projet et à peser les préjugés et les risques afin que le produit dans son ensemble puisse être mis en œuvre avec succès.
Les questions que les concepteurs et acheteurs nous posent le plus souvent lors du premier entretien.
Séparation de plusieurs couches de fibres entre elles. Défaut le plus fréquent en cas d’usinage incorrect ou de surcharge.
Élément métallique intégré dans le stratifié pour l’introduction des efforts, par exemple pour des vissages ou des sièges de roulement.
Proportion des fibres dans le volume de la pièce. Plus elle est élevée, plus la pièce est rigide et résistante à poids égal.
Durcissement de préimprégnés au four plutôt qu’en autoclave, compactage uniquement par vide. Avec des systèmes de résine adaptés, on obtient des pièces à très faible porosité.
Procédé pré-imprégné dans lequel le matériau durcit dans un outillage chauffé sous pression de compactage. Des temps de cycle courts et deux surfaces définies le rendent économique pour les pièces planes en série.
Forts d’une expérience de plusieurs décennies dans la construction légère pour l’industrie et l’automatisation pour des clients de renom, nous sommes parfaitement positionnés pour mettre en œuvre vos concepts. Nous vous invitons à une consultation professionnelle au cours de laquelle nous explorerons comment nous pourrions agir en tant que votre futur partenaire. Ce premier entretien est bien entendu gratuit et sans engagement.
Connova Deutschland GmbH est agréée par DNV en tant que fabricant de composants en matériaux
Connova Deutschland GmbH est agréée par DNV en tant que fabricant de composants en matériaux
Le 23 juillet 2026, le démonstrateur Themis T1H a mené à bien sa première répétition
