Les structures composites en fibre de carbone très légères et ultra-rigides sont la norme pour les structures exigeantes dans l’industrie spatiale.
15 ans d’expérience dans l’aérospatiale
Des structures ultra-rigides pour les conditions difficiles de l’espace
Solutions spécifiques au projet selon les exigences du client
Dilatation thermique du CFK : réglable grâce à l’orientation des fibres pour une stabilité dimensionnelle optimale
Espace d’installation type pour les structures spatiales chez Connova
Le groupe Connova est également présent dans le secteur spatial depuis plus de 15 ans. Grâce à nos composants composites légers et très rigides, nous augmentons la capacité de charge utile des lanceurs et construisons des structures pour des satellites et des véhicules spatiaux particulièrement légers. Nous disposons d’un large héritage spatial et convainquons par des solutions spécifiques à chaque projet.
Nous avons une longue expérience dans la conception et la fabrication de structures spatiales à partir de composants en composite ou en titane. Qu’il s’agisse d’exigences mécaniques particulièrement élevées ou d’exigences thermo-mécaniques spéciales pour les conditions difficiles de l’espace, nos ingénieurs connaissent déjà la solution ou la développent en collaboration avec le client.
Notre gamme de produits s’étend de la structure primaire des satellites aux cadres de télescopes de haute précision, en passant par les composants réutilisables des lanceurs. Chaque composant est conçu pour sa mission spécifique — et réalisé par Connova, de la conception jusqu’au matériel certifié pour le vol.
Structure porteuse principale des satellites — la colonne vertébrale structurelle à laquelle tous les sous-systèmes sont fixés. Fabriquée en CFRP ou en composite hybride à base de titane, à l’aide de procédés de collage qualifiés et d’inserts intégrés pour la fixation des sous-systèmes. Connova a notamment fabriqué l’intégralité de la structure primaire du satellite Aeolus-Aladin de l’ESA (modèles STM et PFM).
Structures porteuses en PRFC de haute précision pour télescopes spatiaux — géométries de tubes, structures en araignée, bancs optiques. Stabilité au micromètre au cours des cycles thermiques.
Plateformes en fibre de carbone (CFK) de haute précision pour instruments scientifiques. Plaques de support pour composants optiques présentant des tolérances de l’ordre du micromètre.
Supports pour miroirs primaires et secondaires — des grands télescopes tels que le Giant Magellan Telescope aux optiques de satellites.
Éléments structurels pour lanceurs spatiaux et lanceurs réutilisables. Les pieds d’atterrissage Themis servent de référence pour la génération qui succédera à Ariane.
Structures en PRV et en PRFC destinées aux antennes, aux composants haute fréquence et aux applications électromagnétiquement transparentes.
Dans l’espace, le choix des matériaux est déterminant pour la réussite d’une mission. Le vide, les rayonnements cosmiques, les cycles thermiques allant de -150 °C à +120 °C et les fortes vibrations lors du lancement : chaque profil de contrainte exige une combinaison fibre-matrice différente.
Le choix du procédé de fabrication est tout aussi déterminant que celui des matériaux. Nous maîtrisons l’ensemble des procédés au sein de notre entreprise et les sélectionnons pour chaque projet en fonction de la géométrie, du nombre de pièces et des exigences.
En tant que spécialistes des solutions composites dans le domaine spatial, nous proposons un portefeuille complet de services : Du conseil au développement de produits dans le domaine spatial, en passant par la conception et l’analyse de composants spatiaux et l’optimisation de systèmes spatiaux.
Grâce à notre longue expertise dans la fabrication de composites hautes performances pour l’aérospatiale, nos spécialistes garantissent la méthode de fabrication la plus efficace pour votre produit aérospatial, toujours dans le respect des normes de qualité les plus strictes et d’une livraison fiable.
Nous proposons une large gamme de services CNC spécialement conçus pour le modélisme, la fabrication de moules et l’usinage final de composants composites dans l’industrie spatiale, toujours avec une garantie de précision de 100%.
Nous proposons une gamme complète de services d’usinage et de support mécanique qui peuvent faire partie intégrante du processus de fabrication de vos composants composites spatiaux ou servir de support complémentaire à votre propre fabrication.
Nos composants participent à des missions européennes majeures — de l’observation de la Terre à la recherche sur les exoplanètes, en passant par la défense contre les astéroïdes. Les spécifications concrètes des composants sont souvent soumises à des accords de confidentialité — les catégories de programmes suivantes illustrent l’étendue et la diversité des plateformes.
Chaque projet spatial suit le même processus en quatre étapes. Cela permet de faire le lien entre l’idée initiale et le matériel de vol certifié, avec un interlocuteur unique tout au long des différentes phases.
Analyse technique, choix des matériaux, processus de fabrication. Première estimation des coûts et des délais.
Simulation par analyse par éléments finis (FEA), optimisation de la structure, conception des outils. Vérification des charges et de la durée de vie.
Fabrication de premiers échantillons, documentation FAI, essais de matériaux et contrôles non destructifs.
Fabrication conforme à la norme EN 9100, contrôle qualité continu, respect des délais de livraison.
L’ingénierie suisse et les composites spatiaux vont de pair, car ils exigent tous deux la même rigueur : une précision sans compromis. Quatre atouts qui font la différence dans les marchés publics européens du secteur spatial.
Fournisseur agréé de l’ESA, fort de plus de 15 ans d’expérience dans le cadre de missions européennes clés.
C’est précisément dans les conditions spatiales qu’il est essentiel d’exploiter au mieux les atouts des différents matériaux
Chaque étape du processus, chaque lot de matière est documenté — tout au long du cycle de vie du composant.
De l’approvisionnement en matériaux aux finitions, en passant par les stratifiés, l’assemblage, l’usinage de précision, la métrologie et le « bake-out ».
Head of Sales & Project Management, Connova Group
Taylan Toprak est ingénieur diplômé en aérospatiale (TU Munich, diplômé en 1993) et possède plus de 30 ans d’expérience dans le domaine de l’ingénierie aérospatiale. En tant que Head of Sales & Project Management au sein du Connova Group, il est responsable du développement commercial et de la gestion de projets, y compris dans le segment spatial, où l’entreprise est active depuis plus de 15 ans. Le Connova Group a fourni des structures composites pour la mission ESA CHEOPS et développe des pieds d’atterrissage en CFRP pour des lanceurs réutilisables (Themis/Almatech).
Pourquoi son expertise est un atout pour vous:
„Le vol spatial exige une fiabilité absolue pour un poids minimal. Grâce aux plus de 15 ans d’expérience du Connova Group dans le domaine spatial et à mon parcours personnel en ingénierie aérospatiale, nous accompagnons nos clients du concept jusqu’au matériel qualifié pour le vol.“ — Taylan Toprak, Head of Sales & Project Management, Connova Group
Responsable de projet Structures Spatiales · Groupe Connova
Plus de 10 ans d’expérience dans la fabrication de structures en PRFC de haute précision pour le secteur spatial. Responsable des structures télescopiques et des plaques de base optiques — notamment, à l’heure actuelle, pour Comet Interceptor (plaque de base CoCa), CO2M (structure télescopique) et RAMSES/CHANCES (structures télescopiques pour la mission d’accompagnement d’Apophis).
En plus de notre certification ISO 9001 standard, nous sommes fiers de maintenir notre certification de gestion de la qualité EN9100, de niveau supérieur, pour l’industrie aérospatiale. Nous garantissons une qualité contrôlée et mesurable depuis l’approvisionnement en matériaux jusqu’à la livraison du produit final. Nous respectons les normes industrielles les plus strictes grâce à nos équipements de contrôle de haute précision. Faites-nous confiance pour la précision et l’assurance qualité constante.
Pour le développement et la fabrication d’une structure primaire complète en PRFC/titane (modèles STM et PFM), Connova Group a aidé l’ESA dans le choix des matériaux, le concept de fabrication et un processus de collage spécialement qualifié avec des gabarits de collage spécialement développés.
Autres services :
Connova Group a apporté son soutien non seulement pour les constructions spécifiques aux composites à fibres, mais aussi pour la fabrication de grandes pièces en PRFC à parois épaisses. Nous avons combiné différents procédés de fabrication et satisfait aux exigences les plus élevées en matière de précision des surfaces moulées. Nous avons réalisé l’ensemble des opérations de finition CNC sur des machines d’usinage de grande taille.
Connova Group était responsable de la fabrication précise et sans déformation de pièces structurelles très rigides, à parois épaisses et parfaitement droites, ainsi que de la validation et du contrôle du processus. Des usinages CNC précis ont également été réalisés.
Découvrez comment Connova Group joue un rôle clé dans le développement de jambes d’atterrissage révolutionnaires pour le lanceur Themis T1H. Cette étude de cas met en lumière les technologies de pointe et les processus de fabrication exceptionnels qui ont permis de réaliser le rêve de fusées réutilisables pour l’exploration spatiale. Téléchargez dès maintenant l’étude de cas complète pour en savoir plus sur ce voyage fascinant dans l’immensité de l’espace !
Connova Group a été responsable du développement des processus de fabrication et de la production de quatre atterrisseurs complets pour un démonstrateur de futur lanceur dans le cadre du projet Themis.
Le projet, commandé par Almatech et ArianeGroup, vise à développer des technologies pour des fusées rentables et réutilisables qui seront mises en service après 2030 pour succéder à Ariane 6.
Le groupe Connova a développé et fabriqué des supports de miroir (bezels) en composite carbone-fibre de haute précision pour le Giant Magellan Telescope (GMT) – l’un des projets scientifiques les plus ambitieux de notre époque. La grande stabilité dimensionnelle et le faible coefficient de dilatation thermique du composite en fibre de carbone sont ici essentiels pour positionner avec précision les composants optiques tout au long des cycles de température. Le GMT est en cours de construction à l’observatoire de Las Campanas, au Chili, et compte, avec son miroir principal composé de sept segments, parmi les plus grands télescopes du monde ; sa mise en service est prévue pour le début des années 2030.
Les composites spatiaux sont des matériaux composites avancés, généralement des polymères renforcés de fibres de carbone (PRFC), qualifiés pour une utilisation dans l’environnement spatial. Ils associent une masse minimale à une rigidité spécifique exceptionnelle et à un comportement éprouvé sous vide, sous rayonnement cosmique et lors de cycles thermiques.
Le statut ESA SME est une reconnaissance accordée par l’Agence spatiale européenne aux petites et moyennes entreprises qualifiées pour fournir les programmes spatiaux européens. Connova bénéficie de ce statut depuis de nombreuses années, ce qui lui permet de contracter directement avec l’ESA ainsi qu’avec des intégrateurs de premier rang tels que Thales Alenia Space et Almatech.
Nous travaillons avec l’ensemble des systèmes composites qualifiés pour l’aérospatiale : fibres de carbone à module standard, intermédiaire et élevé (par exemple M40J, IM7), fibres de verre pour les applications de radômes, matrices allant des résines époxy aux BMI et aux esters cyanates, ainsi que des structures sandwich à noyaux en nid d’abeilles Nomex® ou aluminium.
Le terme faible dégazage (Low Outgassing) désigne l’exigence selon laquelle les matériaux ne doivent libérer que des quantités minimales de substances volatiles dans le vide. Dans l’espace, ces substances pourraient contaminer des surfaces optiques sensibles, telles que les miroirs, les lentilles ou les détecteurs, et compromettre la mission. Nous qualifions nos systèmes de matériaux conformément à la norme ESA ECSS-Q-ST-70-02.
La taille standard de nos composants destinés aux structures spatiales correspond à un volume d’environ 1,5 m³. Dans le cas de géométries plates, il est possible d’obtenir des longueurs et des largeurs supérieures lorsque les éléments sont assemblés.
Vous trouverez les 10 questions complètes, accompagnées de réponses détaillées, dans le document « Lettre » ci-joint.
Un glossaire de référence regroupant les principaux termes de la technologie des composites dans le domaine spatial — utile pour les achats, la gestion de projet et l’évaluation technique.
Matériau composite à base de fibres de carbone dans une matrice polymère. Matériau standard utilisé pour les structures aérospatiales, présentant une rigidité spécifique maximale.
Matériau composite à base de fibres de verre dans une matrice polymère. Norme applicable aux applications liées aux radômes et aux applications électromagnétiquement transparentes.
Statut attribué par l’Agence spatiale européenne aux sous-traitants PME agréés dans le cadre des programmes spatiaux européens.
Norme relative au système de gestion de la qualité dans le secteur aérospatial, fondée sur la norme ISO 9001 et comprenant des exigences spécifiques à l’aéronautique et à l’espace.
Émission de substances volatiles sous vide. Point critique en raison du risque de contamination des surfaces optiques. Norme : ECSS-Q-ST-70-02.
Système à matrice thermodurcissable haute température. Température d’utilisation allant jusqu’à environ 230 °C, utilisé dans le domaine des moteurs et pour les applications à haute température pour lesquelles les résines époxy ne suffisent pas.
Mesure de la variation de longueur par unité de température. Réalisable sur les matériaux CFK par la technique du lay-up — un facteur déterminant pour la stabilité optique.
Preuve documentée attestant qu’un composant fabriqué répond à toutes les exigences techniques et qualitatives. Étape obligatoire avant le passage des prototypes à la production en série certifiée.
Contrôle documenté du premier échantillon visant à vérifier le respect de toutes les spécifications. Étape obligatoire avant la production en série.
Procédés d’inspection (ultrasons, rayons X, thermographie) n’endommageant pas les composants. Obligatoires pour les structures primaires.
Structure composée de deux couches de revêtement en composite et d’une âme alvéolaire (Nomex® ou aluminium). Rapport rigidité/poids maximal.
Profil d’exigences pour l’aménagement intérieur des cabines : faible propagation des flammes, faible dégagement de fumée, faible toxicité.
Avec une grande expertise, acquise au cours de nombreux projets dans le domaine de la construction légère sur plusieurs décennies, nous sommes prêts à réaliser votre vision. Contactez-nous pour un entretien de conseil professionnel au cours duquel nous pourrons examiner ensemble comment nous pouvons être votre partenaire potentiel. Notre service de conseil est bien entendu gratuit et sans engagement de votre part.
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Du 10 au 12 mars 2026, le parc des expositions de Paris Nord Villepinte sera
C’est une étape importante pour l’Europe spatiale et un moment de fierté pour l’État libre