Sehr leichte und ultra-steife Kohlefaserverbund-Strukturen sind der Standard für anspruchsvolle Strukturen in der Raumfahrtindustrie.
15 Jahre Erfahrung in der Raumfahrt
Ultra-steife Strukturen für die harschen Bedingungen im Weltall
Projekt-spezifische Lösungen nach Kundenanforderungen
Wärmeausdehnung bei CFK – durch Faserausrichtung einstellbar für höchste Dimensionsstabilität
Typischer Bauraum für Raumfahrt-Strukturen bei Connova
Die Connova Group ist seit über 15 Jahren auch in der Raumfahrt tätig. Mit unseren leichten und hochsteifen Composite-Bauteilen steigern wir die Nutzlastkapazität von Trägerraketen und bauen Strukturen für besonders leichte Satelliten und Raumfahrzeuge. Wir verfügen über eine breite Space-Heritage und überzeugen mit projekt-spezifischen Lösungen.
Wir verfügen über eine langjährige Erfahrung bei der Entwicklung und Fertigung von Raumfahrt-Strukturen aus Composite- oder Titan-Komponenten. Ganz gleich, ob besonders hohe mechanische oder spezielle thermo-mechanische Anforderungen für die harschen Bedingungen im Weltall gefragt sind – unsere Ingenieure kennen die Lösung bereits oder entwickeln sie gemeinsam mit den Kunden.
Unser Portfolio reicht von der Satelliten-Primärstruktur über hochpräzise Teleskoprahmen bis zu wiederverwendbaren Launcher-Komponenten. Jedes Bauteil wird auf seine spezifische Mission ausgelegt — und vom Konzept bis zur flugqualifizierten Hardware bei Connova realisiert.
Tragende Hauptstruktur von Satelliten — die strukturelle Wirbelsäule, an der alle Subsysteme befestigt sind. Aus CFK oder Titan-Composite-Hybrid gefertigt, mit qualifizierten Klebeprozessen und integrierten Inserts für Subsystem-Anbindungen. Connova fertigte unter anderem die komplette Primärstruktur des ESA-Satelliten Aeolus-Aladin (STM- und PFM-Modelle).
Hochpräzise CFK-Tragstrukturen für Weltraumteleskope — Tubus-Geometrien, Spider-Strukturen, optische Bänke. Mikrometer-Stabilität über Thermalzyklen.
Hochpräzise CFK-Plattformen für wissenschaftliche Instrumente. Trägerplatten optischer Komponenten mit Toleranzen im Mikrometer-Bereich.
Halterungen für Primär- und Sekundärspiegel — von Grossteleskopen wie dem Giant Magellan Telescope bis zu Satelliten-Optiken.
Strukturteile für Trägerraketen und wiederverwendbare Launcher. Themis-Landebeine als Referenz für die Ariane-Nachfolger-Generation.
GFK- und CFK-Strukturen für Antennen, Hochfrequenz-Komponenten und elektromagnetisch transparente Anwendungen.
Im Weltraum entscheidet die Werkstoffwahl über Missionserfolg. Vakuum, kosmische Strahlung, Thermalzyklen von -150 °C bis +120 °C und hohe Vibrationslasten beim Launch — jedes Belastungsprofil verlangt eine andere Faser-Matrix-Kombination.
Die Wahl des Fertigungsverfahrens ist genauso entscheidend wie die Materialwahl. Wir betreiben das volle Verfahrensspektrum in unserem Haus — und wählen pro Projekt nach Geometrie, Stückzahl und Anforderungsprofil.
Als Spezialisten für Verbundwerkstofflösungen in der Raumfahrt bieten wir ein umfangreiches Portfolio an Dienstleistungen an: Von der Beratung über die Produktentwicklung im Raumfahrtbereich bis hin zur Konstruktion und Analyse von Raumfahrtkomponenten sowie der Optimierung von Raumfahrtsystemen.
Durch unsere langjährige Expertise in der Fertigung von Hochleistungs-Composites für die Raumfahrt gewährleisten unsere Fachleute die effektivste Herstellungsmethode für Ihr Raumfahrtprodukt, immer mit der Einhaltung höchster Qualitätsstandards und einer zuverlässigen Lieferung.
Wir bieten ein breites Spektrum an CNC-Dienstleistungen speziell für Modellbau, Formenbau und die endgültige Bearbeitung von Composite-Komponenten in der Raumfahrtindustrie, stets mit einer 100%igen Garantie für Genauigkeit.
Wir bieten ein umfassendes Angebot an Dienstleistungen für die mechanische Bearbeitung und Unterstützung, die sowohl als integraler Bestandteil des Herstellungsprozesses Ihrer Raumfahrt-Composite-Komponenten dienen können, als auch als ergänzende Unterstützung für Ihre eigene Fertigung bereitstehen.
Unsere Bauteile fliegen in europäischen Schlüssel-Missionen — von der Erdbeobachtung über die Exoplaneten-Forschung bis zur Asteroiden-Verteidigung. Konkrete Komponenten-Scopes unterliegen oft Vertraulichkeitsvereinbarungen — die folgenden Programm-Kategorien illustrieren Breite und Plattformdiversität.
Jedes Raumfahrt-Projekt durchläuft denselben vier-stufigen Prozess. Damit gelingt die Brücke von der ersten Idee bis zur qualifizierten Flughardware — mit einem zentralen Ansprechpartner über alle Phasen hinweg.
Technische Analyse, Werkstoffauswahl, Fertigungsroute. Erste Aufwands- und Zeitabschätzung.
FEA-Simulation, Lay-up-Optimierung, Werkzeugkonzept. Lasten- und Lebensdauer-Verifikation.
Erstmuster-Fertigung, FAI-Dokumentation, Materialprüfungen und ZfP.
Fertigung unter EN 9100, kontinuierliche Qualitätsüberwachung, termingerechte Lieferung.
Schweizer Ingenieurskunst und Raumfahrt-Composites passen zusammen, weil beide dieselbe Disziplin verlangen: Präzision ohne Kompromiss. Vier Differenzierungsmerkmale, die in europäischer Raumfahrt-Beschaffung den Unterschied machen.
Anerkannter ESA-Zulieferer mit über 15 Jahren Heritage in europäischen Schlüssel-Missionen.
Gerade unter Weltraumbedingungen kommt es auf die exakte Nutzung der Stärken unterschiedlicher Werkstoffe an
Jeder Prozessschritt, jede Materialcharge dokumentiert — über den gesamten Lebenszyklus des Bauteils.
Von der Materialbeschaffung über Veredelungen, Laminate, Montage, Feinbearbeitung und Vermessung bis zum Bake-out.
Head of Sales & Project Management, Connova Group
Taylan Toprak ist diplomierter Luft- und Raumfahrtingenieur (TU München, Abschluss 1993) mit über 30 Jahren Erfahrung in der Luft- und Raumfahrttechnik. Als Head of Sales & Project Management verantwortet er bei der Connova Group die Geschäftsentwicklung und Projektsteuerung – unter anderem im Raumfahrtsegment, in dem das Unternehmen seit über 15 Jahren aktiv ist. Die Connova Group lieferte Composite-Strukturen für die ESA-Mission CHEOPS und entwickelt CFK-Landebeine für wiederverwendbare Trägerraketen (Themis/Almatech).
Warum Sie von seiner Expertise profitieren:
„Raumfahrt verlangt absolute Zuverlässigkeit bei minimalem Gewicht. Mit über 15 Jahren Space-Erfahrung der Connova Group und meinem persönlichen Hintergrund in der Luft- und Raumfahrttechnik begleiten wir unsere Kunden vom Konzept bis zur flugqualifizierten Hardware.“ — Taylan Toprak, Head of Sales & Project Management, Connova Group
Project Lead Space Structures · Connova Group
Über 10 Jahre Erfahrung in der Fertigung hochpräziser CFK-Strukturen für die Raumfahrt. Verantwortlich für Teleskopstrukturen und optische Baseplates — aktuell unter anderem für Comet Interceptor (CoCa-Baseplate), CO2M (Teleskopstruktur) und RAMSES/CHANCES (Teleskopstrukturen für die Apophis-Begleitmission).
Neben unserer Standard-ISO 9001-Zertifizierung pflegen wir mit Stolz unsere höherwertige EN9100-Qualitätsmanagement-Zertifizierung für die Luft-und Raumfahrtindustrie. Wir gewährleisten kontrollierte, messbare Qualität von der Materialbeschaffung bis zur Auslieferung des Endprodukts. Mit unseren hochpräzisen Prüfgeräten erfüllen wir die höchsten Industriestandards. Vertrauen Sie auf uns, wenn es um Präzision und beständige Qualitätssicherung geht.
Bei der Entwicklung und Fertigung einer kompletten Primärstruktur aus CFK/Titan (STM- und PFM-Modelle) unterstützte die Connova Group die ESA bei der Materialauswahl, dem Fertigungskonzept und einem speziell qualifizierten Klebeprozess mit eigens entwickelten Klebelehren.
Weitere Leistungen:
Connova Group unterstützte nicht nur bei faserverbundspezifischen Konstruktionen, sondern auch bei der Herstellung von grossen, dickwandigen CFK-Teilen. Dabei kombinierten wir verschiedene Fertigungsverfahren und erfüllen höchste Anforderungen bezüglich der Genauigkeit der Formflächen. Die komplette CNC-Endbearbeitung führten wir mit Grossbearbeitungsmaschinen aus.
Connova Group zeichnete verantwortlich für die exakte und verzugsfreie Herstellung von hochsteifen, dickwandigen und absolut geraden Strukturteilen und war ebenfalls für die Prozessvalidierung und Prozesskontrolle zuständig. Hinzu kamen präzise CNC-Bearbeitungen.
Entdecken Sie, wie die Connova Group eine Schlüsselrolle bei der Entwicklung von revolutionären Landebeinen für die Themis T1H Trägerrakete spielt. Diese Fallstudie beleuchtet die bahnbrechenden Technologien und die herausragenden Fertigungsprozesse, die es ermöglichen, den Traum von wiederverwendbaren Raketen für die Weltraumforschung zu verwirklichen. Laden Sie jetzt die vollständige Fallstudie herunter, um mehr über diese faszinierende Reise in die unendlichen Weiten des Weltraums zu erfahren!
Die Connova Group war für die Entwicklung der Fertigungsprozesse und die Herstellung von vier kompletten Landebeinen für einen Demonstrator einer zukünftigen Trägerrakete im Rahmen des Projektes Themis verantwortlich.
Das Projekt, in Auftrag gegeben von Almatech und ArianeGroup, zielt auf die Entwicklung von Technologien für kosteneffiziente, wiederverwendbare Raketen, die nach 2030 als Nachfolger der Ariane 6 in Betrieb genommen werden sollen.
Die Connova Group entwickelte und fertigte hochpräzise CFK-Spiegelhalter (Bezels) für das Giant Magellan Telescope (GMT) – eines der anspruchsvollsten Wissenschaftsprojekte unserer Zeit. Entscheidend sind dabei die hohe Dimensionsstabilität und der niedrige Wärmeausdehnungskoeffizient von Kohlefaserverbund, um die optischen Komponenten über alle Temperaturzyklen exakt zu positionieren. Das GMT entsteht am Las-Campanas-Observatorium in Chile und zählt mit seinem aus sieben Segmenten aufgebauten Hauptspiegel zu den grössten Teleskopen der Welt – die Inbetriebnahme ist für die frühen 2030er-Jahre geplant.
Raumfahrt-Composites sind Faserverbundwerkstoffe — typischerweise kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe (CFK) — die für den Einsatz im Weltraum qualifiziert sind. Sie verbinden minimales Gewicht mit höchster spezifischer Steifigkeit und nachweisbar raumfahrttauglichem Verhalten im Vakuum, unter kosmischer Strahlung und Thermalzyklen.
ESA-SME ist der Status der European Space Agency für kleine und mittlere Unternehmen, die als qualifizierte Zulieferer für europäische Raumfahrt-Programme zugelassen sind. Connova hält diesen Status seit vielen Jahren — er erlaubt die direkte Auftragsabwicklung mit ESA und Tier-1-Integratoren wie Thales Alenia Space oder Almatech.
Wir arbeiten mit dem vollen Spektrum aerospace-qualifizierter Composite-Systeme: Kohlenstofffasern in Standard-, Intermediate- und High-Modulus-Klasse (z.B. M40J, IM7), Glasfasern für radom-relevante Anwendungen, Matrix-Systeme von Epoxidharz über BMI bis Cyanate Ester, sowie Sandwich-Konstruktionen mit Nomex®- oder Aluminium-Honeycomb-Kernen.
Low Outgassing bezeichnet das Anforderungsprofil, dass Werkstoffe im Vakuum nur minimale Mengen flüchtiger Substanzen abgeben. Im Weltraum würden diese Substanzen empfindliche optische Oberflächen — Spiegel, Linsen, Detektoren — kontaminieren und die Mission gefährden. Wir qualifizieren unsere Werkstoff-Systeme nach dem ESA-Standard ECSS-Q-ST-70-02.
Unsere Standard-Bauteilgrösse für Raumfahrt-Strukturen liegt bei einem Bauraum von ca. 1.5 m³. Bei flachen Geometrien sind Länge und Breite im Verbund auch grösser möglich.
Die kompletten 10 Fragen mit ausführlichen Antworten finden Sie im begleitenden Brief-Dokument.
Ein Referenz-Glossar der wichtigsten Begriffe aus der Raumfahrt-Composite-Technik — nützlich für Beschaffung, Projektleitung und technische Bewertung.
Faserverbundwerkstoff aus Kohlenstofffasern in Polymermatrix. Standardwerkstoff für Raumfahrt-Strukturen mit höchster spezifischer Steifigkeit.
Verbundwerkstoff mit Glasfasern in Polymermatrix. Standard für radomrelevante und elektromagnetisch transparente Anwendungen.
Status der European Space Agency für anerkannte SME-Zulieferer in europäischen Raumfahrt-Programmen.
Aerospace-Qualitätsmanagementsystem-Standard, basierend auf ISO 9001 mit luft- und raumfahrtspezifischen Anforderungen.
Abgabe flüchtiger Substanzen im Vakuum. Kritisch wegen Kontaminationsgefahr optischer Oberflächen. Standard: ECSS-Q-ST-70-02.
Hochtemperatur-Duroplast-Matrixsystem. Einsatztemperatur bis etwa 230 °C, verwendet im Triebwerksbereich und für Hochtemperaturanwendungen, bei denen Epoxidharze nicht ausreichen.
Mass für die Längenänderung pro Temperatureinheit. Bei CFK durch Lay-up tunbar — entscheidend für optische Stabilität.
Dokumentierter Nachweis, dass ein gefertigtes Bauteil alle technischen und qualitativen Anforderungen erfüllt. Verpflichtender Schritt vor dem Übergang von Prototypen zur zertifizierten Serienproduktion.
Dokumentierte Prüfung des Erstmusters auf Erfüllung aller Spezifikationen. Pflichtschritt vor Serienfertigung.
Inspektionsverfahren (Ultraschall, Röntgen, Thermografie) ohne Bauteilbeschädigung. Pflicht für Primärstrukturen.
Konstruktion aus zwei Composite-Deckhäuten und Wabenkern (Nomex® oder Aluminium). Maximales Steifigkeit-Gewichts-Verhältnis.
Anforderungsprofil für Kabineninnenausstattung: geringe Flammausbreitung, geringe Rauchabgabe, geringe Toxizität.
Mit grosser Expertise, gewonnen aus zahlreichen Projekten im Bereich des Leichtbaus über mehrere Jahrzehnte, stehen wir bereit, Ihre Visionen zu realisieren. Kontaktieren Sie uns für ein professionelles Beratungsgespräch, in dem wir gemeinsam erörtern können, wie wir als Ihr potenzieller Partner fungieren können. Unser Beratungsservice ist selbstverständlich kostenlos und ohne jegliche Verpflichtung für Sie.
Vom 10. bis 12. März 2026 wird das Messegelände Paris Nord Villepinte wieder zum globalen
Es ist ein Meilenstein für die europäische Raumfahrt und ein stolzer Moment für den Freistaat
Ein ereignisreiches Jahr geht zu Ende – und wir blicken zurück auf ein turbulentes, aber