As a full-service provider, you can count on the Connova Group not only for a high-quality infrastructure, but also for comprehensive services: We support you from product development through to production and can also advise you on the implementation of your own projects – from design and process selection through to the optimisation of your production processes.
Ein Verbundwerkstoff lässt sich als Kombination von zwei oder mehr Materialien definieren, die zusammen Eigenschaften erzeugen, die denen der einzelnen Komponenten allein überlegen sind. Die beiden Hauptbestandteile sind eine Verstärkung und eine Matrix.
In der Praxis liefert die Verstärkungsfaser (am häufigsten Kohlenstofffaser oder Glasfaser) die mechanische Festigkeit und Steifigkeit, während die Matrix (typischerweise ein Polymerharz wie Epoxid, Polyester oder ein Thermoplast) die Fasern in Position hält, sie vor Umwelteinflüssen schützt und Lasten zwischen ihnen überträgt. Das bekannteste Beispiel ist CFK (kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff): Kohlenstofffasern werden mit einem Epoxidharz zu einer Platte oder Struktur kombiniert, die sowohl extrem leicht als auch ausserordentlich fest ist.
Dieses Prinzip ist nicht auf Hightech-Anwendungen beschränkt. Stahlbeton beispielsweise ist einer der ältesten Verbundwerkstoffe und kombiniert die Druckfestigkeit des Betons mit der Zugfestigkeit der Stahlbewehrung. Moderne faserverstärkte Composites treiben dieses Konzept lediglich an seine ingenieurtechnischen Grenzen.
Für einen tieferen Einblick in CFK und seine Eigenschaften besuchen Sie unsere Seite zu Composites und CFK.
Composites lassen sich nach der Art ihrer Verstärkung einteilen: partikelverstärkte Composites, kurzfaserverstärkte Composites und endlosfaserverstärkte Composites. Letztere bieten die höchste Steifigkeit und Festigkeit.
Der Unterschied liegt in der Lastübertragung. Bei partikelverstärkten Werkstoffen werden die Lasten überwiegend von der Matrix getragen. Der Verbund ist steifer als das reine Harz, aber bei weitem nicht so tragfähig wie eine endlosfaserverstärkte Variante. Kurzfasern verbessern die Festigkeit im Vergleich zu Partikeln, doch ihre begrenzte Länge bedeutet, dass sie Kräfte nicht so effizient übertragen können.
Erst bei endlosfaserverstärkten Composites (auch als faserverstärkte Composites bezeichnet) wird das volle Potenzial der Faserverstärkung ausgeschöpft. Hier verlaufen die Fasern ununterbrochen über die gesamte Länge des Bauteils und tragen die mechanischen Lasten direkt. Das Ergebnis ist ein Werkstoff, der sowohl steif als auch fest ist – die erste Wahl für strukturelle Anwendungen in der Luftfahrt, Raumfahrt, im Motorsport und darüber hinaus.
Die gängigsten Verstärkungsfasern sind Kohlenstoff-, Glas-, Aramid- und Naturfasern.
Jeder Fasertyp bringt spezifische Vorteile mit, die ihn für verschiedene Anwendungen geeignet machen:
Fasern werden in zwei Hauptkategorien unterteilt: Endlosfasern und diskontinuierliche (Kurz-)Fasern. Zu den Endlosfaserformen gehören unidirektionale (UD) Fasern bei 0°, Gewebe bei 0°/90° und Wickelfasern bei schrägen Winkeln wie ±30°. Diskontinuierliche Fasern kommen als Schnitt- oder Mattenfasern vor.
Unidirektionale (UD) Fasern bieten die höchste Festigkeit und Steifigkeit in Faserrichtung. Gewebe lassen sich leichter über komplexe Geometrien drapieren und bieten Festigkeit in zwei Richtungen gleichzeitig. Wickelfasern werden maschinell auf einen rotierenden Dorn aufgebracht, was sie besonders für rotationssymmetrische Bauteile wie Rohre, Druckbehälter und Tanks geeignet macht.
Die mechanischen Eigenschaften und die Kosten eines Composites werden primär von der Faser bestimmt, weniger vom Harz. Connova operiert im Bereich der endlos ausgerichteten Fasern mit hohem Faservolumengehalt.
Der Faservolumengehalt (FVG) ist einer der wichtigsten Parameter im Composite Engineering. Er gibt an, welcher Prozentsatz des Gesamtvolumens von Fasern eingenommen wird. Je höher der FVG, desto höher die Steifigkeit und Festigkeit des Composites. Typische Werte für Hochleistungs-Composites liegen zwischen 50 % und 65 %. Das Spannungs-Dehnungs-Diagramm zeigt deutlich, dass die Faser das mechanische Verhalten dominiert: Die Matrix allein würde bei gleicher Dehnung nur einen Bruchteil der Spannung aufnehmen.
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Typische duroplastische Harze sind Epoxid, Vinylester, Polyester, Phenol und Bismaleimid.
Duroplaste härten durch eine irreversible chemische Vernetzungsreaktion aus. Nach dem Aushärten können sie nicht mehr umgeformt werden. Sie bieten hervorragende mechanische Leistung, hohe Temperaturbeständigkeit und ausgezeichnete chemische Beständigkeit. Epoxidharz ist die am häufigsten verwendete Matrix im Hochleistungs-Composite-Bereich, insbesondere in der Luft- und Raumfahrt. Der Nachteil: Aushärtezyklen können langwierig sein, und das Material lässt sich nicht durch Aufschmelzen recyceln.
Typische thermoplastische Matrices sind PP (Polypropylen), PA (Polyamid/Nylon), PPS (Polyphenylensulfid), PC (Polycarbonat) und PEEK (Polyetheretherketon).
Thermoplaste können durch Erwärmung wiederholt umgeformt werden – ein erheblicher Vorteil für Serienproduktion, Reparatur und Recycling. PEEK gilt als Premium-Thermoplast mit hervorragender Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit und wird zunehmend in der Luftfahrtindustrie eingesetzt. Die Verarbeitung thermoplastischer Composites erfordert jedoch höhere Temperaturen und Drücke als Duroplaste, was sich auf Werkzeug- und Anlageanforderungen auswirkt.
Für duroplastische Endlosfaser-Composites sind die wichtigsten Verfahren Laminieren (Lay-up), Wickeln, Flüssigharzverfahren (RTM) und Pultrusion. Thermoplastische Endlosfaser-Composites können durch Thermoformen und Pressverfahren hergestellt werden.
Die Wahl des Verfahrens hängt vom Matrixtyp, der Bauteilgeometrie, den geforderten mechanischen Eigenschaften und der Produktionsmenge ab. Für Kurzfaser-Composites (sowohl duroplastisch als auch thermoplastisch) sind Spritzgiessen, Pressverfahren und Faserspritzen gängig, was sie für die Grossserienproduktion prädestiniert.
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Die Kombination verschiedener Faserorientierungen führt zu spezifischen Eigenschaften von Laminaten (einem Stapel einzelner Schichten).
Das Laminatdesign, oft als Lagenaufbau (Lay-up) bezeichnet, steht im Zentrum des Composite Engineerings. Durch die sorgfältige Wahl des Faserwinkels jeder einzelnen Lage kann der Ingenieur die mechanischen Eigenschaften des Bauteils exakt auf die Belastungsbedingungen abstimmen. Dies ist einer der grössten Vorteile von Composites gegenüber isotropen Werkstoffen wie Metallen, bei denen die Eigenschaften in jeder Richtung grundsätzlich gleich sind.
Die Festigkeit eines Composites hängt stark von der Faserorientierung ab. Bei 0° (parallel zur Last) ist die Festigkeit maximal. Mit zunehmendem Winkel fällt sie rapide ab. Bereits bei 30° ist sie deutlich reduziert, und bei 90° ist nur noch die Matrixfestigkeit wirksam.
Diese Richtungsabhängigkeit, als Anisotropie bekannt, ist zugleich die grösste Stärke und die anspruchsvollste Eigenschaft von Composites. Sie ermöglicht massgeschneiderte Strukturen, erfordert jedoch ein fundiertes Verständnis der Lastpfade und eine sorgfältige Laminatanalyse. Ein fehlerhafter Lagenaufbau kann zu vorzeitigem Versagen führen, während ein optimaler Aufbau erhebliches Gewicht gegenüber einer metallischen Lösung einsparen kann.
Ein unidirektionaler (UD) Lagenaufbau (alle Lagen bei 0°) bietet maximale Festigkeit in einer Richtung. Ein quasi-isotroper Lagenaufbau (z. B. 0°/90°/+45°/-45°) verteilt die Festigkeit gleichmässiger über alle Ebenen-Richtungen.
Quasi-isotrope Laminate werden häufig eingesetzt, wenn die Belastungsrichtung nicht klar definiert ist oder wenn ähnliche Eigenschaften in mehreren Orientierungen benötigt werden. In der Praxis sind die meisten Laminatdesigns ein Kompromiss zwischen Spitzenleistung in der primären Belastungsrichtung und ausreichender Festigkeit in Sekundärrichtungen. Erfahrene Composite-Ingenieure der Connova Group können Sie bei der Findung des optimalen Lagenaufbaus für Ihre spezifische Anwendung unterstützen.
Am Beispiel einer Standard-HT-(High Tenacity-)Kohlenstofffaser wird der Einfluss von Belastungsrichtung und Laminatarchitektur deutlich:
Einzellage (Schicht): Bei Querbelastung (senkrecht zur Faser) beträgt die Festigkeit 50 MPa und der Modul 10 GPa. Bei Belastung parallel zur Faser springt die Festigkeit auf 2.100 MPa und der Modul auf 140 GPa.
Laminatebene: Ein UD-Laminat behält die vollen Paralleleigenschaften von 2.100 MPa Festigkeit und 140 GPa Modul. Ein quasi-isotropes Laminat erreicht 300 MPa Festigkeit und 54 GPa Modul in allen Ebenen-Richtungen.
Diese Zahlen verdeutlichen die enorme Bandbreite. In Faserrichtung ist ein CFK-Laminat etwa 40-mal fester und 14-mal steifer als quer zur Faser. Im Vergleich zu Baustahl (typische Zugfestigkeit 400 bis 550 MPa, Modul ca. 210 GPa, Dichte ca. 7,85 g/cm³) wird der entscheidende Vorteil deutlich: CFK erreicht vergleichbare oder höhere Festigkeitswerte bei einem Bruchteil des Gewichts (Dichte ca. 1,55 g/cm³). Die spezifische Festigkeit (Festigkeit geteilt durch Dichte) von CFK ist um ein Vielfaches höher als die von Stahl oder Aluminium. Genau deshalb dominieren Composites in Anwendungen, in denen jedes Gramm zählt.
Die wichtigsten Produktionstechnologien für Composites umfassen Autoklavieren, Wickeln, RTM (Resin Transfer Moulding), Infusion und Heisspressen.
Jedes Verfahren hat seine eigenen Stärken und ist für bestimmte Bauteilgeometrien, Produktionsvolumina und Qualitätsanforderungen optimiert. Die Wahl der richtigen Fertigungsmethode ist entscheidend für die optimale Balance zwischen Kosten, Leistung und Produktionseffizienz.
Zentrale Vorteile: Bauteilqualität, Reproduzierbarkeit, Gestaltungsfreiheit.
Die Autoklavaushärtung ist der Goldstandard in der Luft- und Raumfahrtfertigung. Vorimprimägnierte Faserhalbzeuge (Prepregs) werden im Autoklav unter Druck (typischerweise 3 bis 7 bar) und Temperatur (120 bis 180 °C) ausgehärtet. Dies erzielt den höchsten Faservolumengehalt, minimale Porosität und damit die besten mechanischen Eigenschaften. Der Kompromiss: höhere Investitionskosten und längere Zykluszeiten.
Zentrale Vorteile: Automatisierung, geringe Werkzeugkosten, rotationssymmetrische Bauteile.
Beim Wickeln werden harzgetränkte Endlosfasern computergesteuert auf einen rotierenden Dorn gewickelt. Dieses Verfahren ist ideal für Rohre, Druckbehälter (einschliesslich Wasserstoffspeichertanks), Antriebswellen und Zylinder geeignet. Es bietet hohe Automatisierung und ausgezeichnete Wiederholgenauigkeit.
Zentrale Vorteile: Bauteilqualität, Reproduzierbarkeit, Serienfähigkeit.
Beim RTM werden trockene Faserpreforms in eine geschlossene Form eingelegt, die anschliessend unter Druck mit Harz injiziert wird. RTM ermöglicht komplexe 3D-Geometrien, gute Oberflächenqualität auf beiden Seiten und eignet sich gut für mittlere bis hohe Produktionsvolumina.
Zentrale Vorteile: Grosse Bauteile, hoher Faservolumenanteil, kosteneffizient bei kleineren Stückzahlen.
Bei der Vakuuminfusion werden trockene Fasergelege in einer einseitigen Form mit einer Vakuumfolie abgedeckt. Der Atmosphärendruck treibt das Harz durch die Fasern. Dieses Verfahren eignet sich besonders für grossflächige Bauteile wie Windturbinenrotorblätter, Bootsrumpfe und Verkleidungen. Es erfordert geringere Werkzeuginvestitionen als RTM.
Zentrale Vorteile: Bauteilqualität, flache oder leicht gewölbte Bauteile, Serienproduktion.
Beim Heisspressen werden Prepregs oder vorimprimägnierte Halbzeuge zwischen beheizten Werkzeugen unter hohem Druck ausgehärtet. Dieses Verfahren erzielt sehr kurze Zykluszeiten und ist daher ideal für die Serienproduktion von flachen oder mässig geformten Bauteilen.
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In der Luftfahrt ist der Anteil von Verbundwerkstoffen traditionell hoch und kann bis zu 60 % des Strukturgewichts betragen. Composites reduzieren das Flugzeuggewicht, verbessern die Treibstoffeffizienz und steigern die Gesamtleistung.
Die Connova Group ist seit über 20 Jahren in der Luftfahrtindustrie tätig und produziert hochleistungsfähige, lasttragende Bauteile und Strukturkomponenten. Von Triebwerksgondeln und Motorhauben über Cockpitstrukturen bis hin zu Antriebswellen und Beschlägen wird jede Komponente mit Blick auf optimale Gewichtseffizienz, Stabilität und Langlebigkeit über den gesamten Lebenszyklus konzipiert.
Extrem leichte und ultra-steife Kohlenstofffaserverbund-Strukturen sind der Standard für anspruchsvolle Raumfahrtmissionen, einschliesslich Trägerraketen, Satelliten, Raumfahrzeuge und Weltraumteleskope.
Die Connova Group ist seit über 15 Jahren in der Raumfahrt tätig. Unsere leichten, hochsteifen Bauteile steigern die Nutzlastkapazität von Trägerraketen und ermöglichen Strukturen für besonders leichte Satelliten. Ein aktuelles Highlight ist die Entwicklung und Fertigung von vier kompletten CFK-Landebeinen für den Themis-Raketendemonstrator in Zusammenarbeit mit Almatech und ArianeGroup – mit dem Ziel wiederverwendbarer Trägerraketen ab 2030. Wir haben ebenfalls mit unserer Composite-Primärstruktur zur ESA CHEOPS-Mission beigetragen.
Composite-Strukturen prägen den Motorsport von Anfang an. Kohlenstofffaser-Bauteile liefern die Kombination aus extremer Leichtigkeit, Festigkeit und Steifigkeit, die der Wettbewerbsrennsport verlangt.
Die Connova Group ist seit über 30 Jahren Partner der Formel-1-Industrie und liefert zuverlässige und präzise einbaufertige Composite-Bauteile. Dank einer hohen Fertigungstiefe (Werkzeugbau, Composites, Montage, Lackierung) halten wir selbst engste Liefertermine ein. Zudem unterstützen wir das Formula-Student-Team der ETH Zürich als Technologiepartner und haben den kompletten CFK-Umbau des Porsche 997 Turbo zum Sportec SPR1 realisiert.
Composite-Bauteile werden im Maschinenbau, in der Automatisierung und der Robotik immer wichtiger. Ihr geringeres Gewicht spart Energie und steigert die Leistung der Endprodukte – insbesondere dort, wo höchste Präzision und schnelle Bewegungen gefordert sind.
Für ABB hat Connova aramidfaserverstärkte Bauteile für Hochspannungsanwendungen entwickelt und produziert. Für Leica fertigen wir ein thermisch stabiles, hochpräzises Gehäuse. Und für einen Pick-and-Place-Roboter in der Verpackungsindustrie haben wir im RTM-Verfahren einen CFK-Ausleger hergestellt. Die Vorteile sind klar: reduzierte beschleunigte Massen, höhere Steifigkeit, günstigere Eigenfrequenzen, bessere Schwingungsdämpfung und verbesserte thermische Stabilität.
Unbemannte Flugzeuge und Drohnen für unterschiedlichste Anwendungen werden die Zukunft der Mobilität prägen. Leichte Composites optimieren das Gewicht ohne Kompromisse bei der Festigkeit und ermöglichen längere Flugzeiten und höhere Nutzlastkapazität.
Die Connova Group wurde als Hauptlieferant für die Composite-Zelle der Aero2 von Dufour Aerospace ausgewählt und fertigt die Haupttragfläche, den Rumpf und die Triebwerksschacht-Baugruppen. Von der Systemarchitektur bis zu einzelnen Strukturbauteilen, Rotorblättern und Treibstofftanks bieten wir das gesamte Spektrum an Entwicklungs- und Fertigungsleistungen für UAVs.
Composites spielen auch in der Medizintechnik (röntgentransparente, leichte Produkte), im Energiesektor (Windrotorblätter, Wasserstoff-Hochdruckspeichertanks), in der Öl- und Gasindustrie (Pipelines, Behälter, Tanks), im Marine– und Yachtbereich (Segelboote, Rennboote) sowie im Sport- und Freizeitbereich (Fahrräder, Boards, Tennisschläger, Golfschläger, Angelruten) eine Schlüsselrolle. Die Materialeigenschaften von Composites eröffnen überall dort Anwendungen, wo Leichtbau, Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit entscheidend sind.
Composites bieten eine Reihe überzeugender Vorteile gegenüber Metallen und anderen konventionellen Konstruktionswerkstoffen:
Über diese Kernvorteile hinaus bieten Composites weitere Eigenschaften, die sie für moderne Hochleistungsanwendungen unverzichtbar machen:
Chemisch bestehen alle polymeren Werkstoffe aus Kohlenwasserstoffketten. Bei Feuereinwirkung brennen sie rasch unter Freisetzung erheblicher Wärme, Flammen und Rauch.
Synthetische Fasern wie Glas-, Kohlenstoff- und Keramikfasern sind von Natur aus schwer entflammbar. Naturfasern hingegen sind hochentflammbar.
Es gibt zwei grundlegende Prinzipien zur Erreichung des Brandschutzes bei Composites. Das erste besteht darin, Brandschutzadditive direkt in die Polymermatrix einzumischen (z. B. Metallhydroxide). Das zweite besteht darin, eine Brandschutzbeschichtung auf die Oberfläche des fertigen Composite-Bauteils aufzubringen.
Heute ist eine breite Palette an brandgeschützten Polymeren und Harzen auf dem Markt verfügbar – sowohl für duroplastische als auch für thermoplastische Werkstoffe. Brandschutzbeschichtungen und -farben werden ebenfalls zunehmend verfügbar, sind jedoch tendenziell kostspieliger. Intumeszierende Beschichtungen (die unter Hitzeeinwirkung aufschäumen und eine isolierende Schutzschicht bilden) sind der verbreitetste oberflächenbasierte Ansatz. Für extreme Bedingungen kann eine Kombination beider Prinzipien eingesetzt werden.
Brandschutz ist besonders kritisch in der Luftfahrt (FAR 25-Anforderungen), im Schienenverkehr (EN 45545), im Bauwesen und in der Elektronik. Die Wahl des Brandschutzsystems beeinflusst nicht nur die Brandsicherheit, sondern auch die mechanischen Eigenschaften, das Gewicht und die Kosten. Das richtige Gleichgewicht zu finden, erfordert Spezialistenwissen und sorgfältige Materialauswahl.
UL 94 ist die Norm für die Sicherheit der Entflammbarkeit von Kunststoffen für Teile in Geräten und Apparaten, herausgegeben von Underwriters Laboratories (USA). Sie bestimmt die Neigung eines Werkstoffs, eine Flamme nach der Entzündung entweder zu löschen oder zu verbreiten. UL 94 ist harmonisiert mit IEC 60707, IEC 60695-11-10, IEC 60695-11-20, ISO 9772 und ISO 9773.
Klassifikationen von niedrigster bis höchster Flammbeständigkeit:
Für anspruchsvolle Anwendungen ist V-0 typischerweise die Mindestanforderung. In der Praxis werden brandgeschützte Composites häufig in Kombination mit intumeszierenden Beschichtungen eingesetzt, die unter Hitze aufschäumen und eine schützende Isolierschicht bilden.
Die Connova Group ist ein führender Anbieter massgeschneiderter Composite-Bauteile mit über 35 Jahren Erfahrung. Wir decken die gesamte Wertschöpfungskette ab:
Ob Prototyp oder Serienproduktion, ob Kohlenstoff-, Glas-, Aramid- oder Naturfasern – die Connova Group fertigt Composite-Bauteile in Perfektion. Wir realisieren Ihre Ideen und Pläne bis zur vollen Produktionsreife.
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Ein Composite ist ein technischer Werkstoff aus mindestens zwei Bestandteilen: einer Verstärkungsfaser (wie Kohlenstoff- oder Glasfaser) und einer Matrix (wie Epoxidharz). Zusammen erzielen sie mechanische Eigenschaften, die keine der Komponenten allein liefern könnte – darunter höhere Festigkeit, geringeres Gewicht und bessere Umweltbeständigkeit.
CFK (kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff) verwendet Kohlenstofffasern als Verstärkung und bietet die höchste Steifigkeit und Festigkeit bei geringstem Gewicht. GFK (glasfaserverstärkter Kunststoff) verwendet Glasfasern. GFK ist kostengünstiger, aber schwerer und weniger steif. Die Wahl hängt von den Anwendungsanforderungen an Gewicht, Leistung und Budget ab.
Composites bieten überlegene spezifische Festigkeit und Steifigkeit (Leistung pro Gewichtseinheit), keine Korrosion, höhere Ermüdungsbeständigkeit, massgeschneiderte Eigenschaften durch kontrollierte Faserorientierung, die Möglichkeit, mehrere Funktionen in weniger Bauteile zu integrieren, und ausgezeichnete Chemikalienbeständigkeit. Sie sind ausserdem röntgentransparent, was für medizinische Anwendungen wichtig ist.
Ein quasi-isotropes Laminat verwendet Faserschichten in mehreren Richtungen (typischerweise 0°, 90°, +45° und -45°), sodass die mechanischen Eigenschaften in der Ebene annähernd richtungsunabhängig sind. Im Gegensatz dazu hat ein unidirektionales (UD) Laminat maximale Festigkeit in nur einer Richtung, ist aber senkrecht zu den Fasern deutlich schwächer.
Die wichtigsten Verfahren sind Autoklavaushärtung (höchste Qualität), Wickeltechnologie (rotationssymmetrische Bauteile), RTM/Resin Transfer Moulding (Serienproduktion), Vakuuminfusion (grosse Bauteile) und Heisspressen (kurze Zykluszeiten). Die Wahl hängt von der Bauteilgeometrie, dem Produktionsvolumen und den Qualitätsanforderungen ab.
Der Faservolumenanteil (FVA) gibt an, welcher Prozentsatz des Gesamtvolumens eines Composites von Fasern eingenommen wird. Ein höherer FVA bedeutet in der Regel höhere Steifigkeit und Festigkeit. Hochleistungs-Composites haben typischerweise FVA-Werte zwischen 50 % und 70 %. Die Faser ist der primäre Treiber sowohl der mechanischen Eigenschaften als auch der Materialkosten.
Die polymere Matrix ist grundsätzlich brennbar, da sie aus Kohlenwasserstoffketten besteht. Synthetische Verstärkungsfasern wie Kohlenstoff, Glas und Keramik sind jedoch von Natur aus schwer entflammbar. Durch Brandschutzadditive in der Matrix oder Brandschutzbeschichtungen auf der Bauteiloberfläche können Composites so konzipiert werden, dass sie strenge Entflammbarkeitsstandards wie UL 94 V-0 erfüllen.
Composites werden in der Luftfahrt, Raumfahrt, im Motorsport, in der Automobilindustrie (einschliesslich Elektrofahrzeuge), der Medizintechnik, der industriellen Automatisierung und Robotik, im Energiebereich (Windturbinen, Wasserstoffspeicherung), in der Öl- und Gasindustrie, im Marine- und Yachtbereich sowie im Sport- und Freizeitbereich eingesetzt. Im Wesentlichen überall dort, wo Leichtbau, hohe Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit gefordert sind.
Duroplastische Matrices (z. B. Epoxid) härten irreversibel durch eine chemische Reaktion aus und bieten hervorragende mechanische Eigenschaften und Temperaturbeständigkeit. Thermoplastische Matrices (z. B. PEEK, PA) können durch Erwärmung wiederholt umgeformt werden, was für Serienproduktion und Recycling vorteilhaft ist. Die Wahl hängt von der Anwendung, den geforderten Eigenschaften und dem Herstellungsverfahren ab.
Die Connova Group ist Ihr Full-Service-Partner von der ersten Machbarkeitsstudie über Design, Entwicklung und Prototypenbau bis zur zertifizierten Serienproduktion. Mit über 35 Jahren Erfahrung, EN 9100/ISO 9001-Zertifizierung und einem breiten Technologieportfolio aus Autoklav, Wickeltechnologie, RTM, Infusion und Heisspressen verwandeln wir Ihre Composite-Vision in Realität. Kontaktieren Sie uns für ein kostenloses Erstgespräch auf connova.com.
Taylan Toprak ist diplomierter Luft- und Raumfahrtingenieur (TU München, Dipl.-Ing. Maschinenbau mit Vertiefung Luft- und Raumfahrttechnik) mit mehr als 15 Jahren praktischer Expertise in der Entwicklung und Fertigung von Hochleistungs-Composites. Seine Karriere umfasst Führungspositionen bei MT Aerospace AG (wo er den Bereich Aviation & Defence leitete und zu Programmen wie Airbus A350 XWB und A400M beitrug), CBG Composites GmbH (als Geschäftsführer) und c2i Composites Innovations International (als Business Development Director für den Automobilbereich).
Seit 2020 leitet Taylan den Bereich Sales und Project Management bei der Connova Group, wo er die Geschäftsentwicklung mit Schwerpunkt Luftfahrt, Raumfahrt, Automobil und neue Composite-Anwendungen vorantreibt. Er hat massgeblich zu strategischen Wachstumsinitiativen, M&A-Aktivitäten und Technologiepartnerschaften beigetragen. Taylan ist regelmässiger Referent auf Fachkonferenzen und Ausstellungen zu Composite-Technologien und setzt sich leidenschaftlich dafür ein, zu zeigen, wie fortschrittliche faserverstärkte Werkstoffe reale ingenieurtechnische Herausforderungen branchenübergreifend lösen können.
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